نت پيشگيرانه PM

روانکاری مناسب

برای روانکاری مناسب این پنج کار مناسب را انجام دهید!

/0 دیدگاه/در , /توسط

 

منبع: The roadmap of total lubrication

ترجمه آزاد: سید مجتبی حسنیان

برای روانکاری مناسب این پنج کار مناسب را انجام دهید:

1-     روانکار مناسب:

اولین توصیه استفاده از روانکار مناسب است. توصیه شده است از کدهای رنگ روانکاری استفاده گردد تا اشتباه در انتخاب روانکار بوجود نیاید. همچنین توصیه اکید است که روانکارها را به هیچ عنوان با یکدیگر مخلوط نکنید.

2-     زمان مناسب:

زمانبندی روانکاری را جابجا نکنید. عموماً روانکاری ها در برنامه PM طبق زمانبندی مشخص دیده شده است. یا اگر توسط اپراتورها انجام می گیرد اطمینان پیدا کنید که در زمان مناسب انجام می گیرد.

3-     مکان مناسب:

محلی که برای روانکاری انتخاب می شود باید به صورت دقیق مشخص باشد. قبل از روانکاری تگ جانمایی و محل دقیق روانکاری باید چک گردد.

4-     میزان مناسب:

مقدار روانکار باید به اندازه باشد. استفاده بیش از حد از گریس و روانسازها خود باعث مشکلات در تجهیز می گردد. همچنین استفاده از پیمانه های مناسب برای برداشتن روانکار و یا گریس کاری توصیه می گردد. گیج های نشاندهنده میزان روغن در مخزن و یا گریس پمپ باید درست و با دقت کار کنند.

5-     روش مناسب:

استفاده از روش مناسب روانکاری و آموزش پرسنل برای این کار توصیه می گردد. دستورالعمل های روانکاری باید دقیق باشد و اطمینان یابید از این دستورالعمل ها در عمل نیز استفاده می گردد.

 روانکاری مناسب mpedia.ir

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

روانکاری مبتنی بر قابلیت اطمینان

فاز اول در روانکاری مبتنی بر قابلیت اطمینان

/0 دیدگاه/در /توسط

روانکاری مبتنی بر قابلیت اطمینان دانشنامه نت

 

بررسی جزء به جزء/هدف گذاری جامع (فاز 1 برنامه روانکاری مبتنی بر قابلیت اطمینان) :  

روند اجرای برنامه RCL شامل یک سری ممیزی می باشد که به عنوان یک برنامه تجزیه و تحلیل یا ارزیابی وضعیت در نظر گرفته می شود. این ممیزی از این بابت صورت می گیرد تا بتوان تفاوت بین یک عمل روتین که هم اکنون انجام می شود با یک برنامه در حد کلاس جهانی یا بهترین شیوه صنعتی را مشخص نمود. در برآورد  کلی، 9 تقسیم بندی کلی برای اجرای برنامه RCL بدست مطابق شکل شماره (1) آمده است.

 RCL

شکل شماره (1): اجزای 9 گانه ممیزی سیستم روانکاری

علاوه بر این دسته بندی، با زبان ساده تر و به صورت موردی برای روانکاری، اغلب می توان به صورت زیر تقسیم بندی را بیان نمود :

  • انتخاب و استفاده از روش های مشخص برای روانکاری
  • آزمایش های کنترل آلودگی
  • روانکاری با گریس یا کاربرد آن
  • روانکاری با روغن و یا کاربرد آن
  • بازدید های روتین
  • روش های نمونه برداری روغن
  • میزان تست نمونه روغن
  • ذخیره و استفاده از روان کننده
  • معیارهای اندازه گیری

ابتدا اطلاعات مناسب توسط نیروهای مشاور برنامه جهت مشخص کردن اختلاف برنامه و تعیین یک طرح کلی برای بهبود بیشتر جمع آوری و تکمیل می گردد. ارزیابی فرآیند ها این امکان را به مشاور و نیروهای برنامه ریزی می دهد تا تشخیص دهند که از چه جهتی بر روی برنامه طراحی متمرکز شوند. فاز یک معمولاً شامل عملیاتی برای توسعه اهداف برنامه، شرح کار و خط مشی برنامه می‌باشد.

این برنامه را در پست های آینده تشریح خواهیم کرد.

منبع: Allied Reliability Group

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

داده برداری در نت بر اساس پایش وضعیت

/0 دیدگاه/در , , , , , , , , , /توسط

   داده برداری به پروسه جمع آوری و ذخیره سازی داده های مفید ( اطلاعات) از دارایی های فیزیکی هدف دار (targeted physical asset) بهdata-collection منظور انجام کار تعمیرات بر اساس پایش وضعیت CBM گویند. داده برداری جزو لاینفک هر برنامه CBM در تشخیص و پیش بینی خرابی های ماشین الات به حساب می آید. داده هایی که برای هر برنامه تعمیرات بر اساس پایش وضعیت CBM جمع آوری می شود، به دو دسته کلی تقسیم می شود: داده های رخداد، داده های پایش وضعیت.

   داده های اتفاق یا رخداد شامل اطلاعات مربوط به چیزی است که اتفاق افتاده است ( مانند نصب، از کار افتادگی، تعمیرات اساسی و … و دلایل مربوط به آن) و همچنین چیزی که انجام شده است ( مانند تعمیرات کوچکتر، تعمیرات پیشگیرانه، تعویض روغن و …) که بر روی دارایی های فیزیکی هدف گذاری شده انجام گرفته است.

   داده های مربوط به پایش وضعیت دارای ابعاد زیادی هستند. این داده ها شامل داده های ارتعاشی، داده های آکوستیک، داده های آنالیز روغن ، دما، فشار، بخار، رطوبت، داده های آب و هوی محیطی و .. می باشد. سنسورهای متعددی از جمله سنسورهای میکرو، سنسورهای آلتراسونیک، سنسور های انتشار آکوستیک ( صدا) و …برای جمع آوری انواع مختلف داده طراحی شده اند. هر دو نوع داده های رخداد و داده های پایش وضعیت به نوبه خود در کار CBM اهمیت زیادی دارند.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

دوره تناوب PM

چگونه دوره تناوب PM و بازرسی را محاسبه نمائید. دوره توسعه خرابی (FDP) چیست؟

/0 دیدگاه/در , , /توسط

محاسبه_تناوب_زمانی_فعالیت_های_پیشگیرانه (4)

 

 

این مطلب برگرفته از سایت www.IDCON.com است.

دوره ی توسعه خرابی (FDP):

دوره توسعه خرابی، FDP دوره ی زمانی است بین زمان شروع خرابی تا زمان از کارافتادن یا توقف کامل تجهیز و یا سیستم. ( در اینجا زمان اطلاع از اولین خرابی را زمان شروع خرابی می گوییم) زمانی یک واقعه را خرابی در نظر می گیریم که سیستم و یا تجهیز در حال کار بوده اما با توجه به نشانی هایی متوجه وجود مشکل در آن می شویم. برای مثال در یک پمپ سانتریفیوژ ممکن است کاویتاسیون رخ دهد، اما پمپ همچنان در حال کار باشد و میزان دبی مورد انتظار را نیز برای ما تامین نماید. در این حالت ما با یک خرابی مواجه هستیم ولی این خرابی توقف تجهیز را سبب نشده است. در این اتفاق اگر کاویتاسیون ادامه پیدا کند و رفع نگردد سرانجام موجب از کار افتادن پمپ شده که دیگر قادر به تامین دبی مورد نظر ما و عملکرد مناسب نخواهد بود.

دوره توسعه خرابی تفاوت زمانی بین خرابی و توقف دستگاه می باشد. مثلاً اگر کاویتاسیون پمپ در ساعت 6 صبح رخ دهد و توقف پمپ 6 روز بعد در ساعت 6 بعد از ظهر باشد ، FDP آن 156 ساعت خواهد بود.

تناوب بازرسی:

فرمول تئوری این مسئله یعنی بدست آوردن تناوب زمانی فعالیت های پیشگیرانه و بازرسی های دوره ای با توجه به گفته های بالا، FDP/2  می باشد. برای مثال، اگر دوره ی تناوب خرابی 14 روز تخمین زده شود، ما فرصتی را لازم داریم که طی آن بتوانیم با برنامه ریزی و طراحی فعالیت های اصلاحی از توقف دستگاه جلوگیری کنیم. زمان 7 روزه به نظر برای این امر مناسب می باشد. (FDP/2). اگر دوره ی بازرسی و یا فعالیت پیشگیرانه بیشتر از 14 روز باشد، ممکن است هم متوجه خرابی نشده و حتی از توقف دستگاه نیز با خبر نشویم. بنابراین یک محاسبه ی سرانگشتی برای بدست آوردن دوره ی تناوب بازدیدها برابر خواهد بود با  FDP/2.

FDP=Failure Deployment Period

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

فعالیت‌های پیشگیرانه

تئوری پنجره شکسته و فعالیت‌های پیشگیرانه

/0 دیدگاه/در , , , /توسط

Broken-window

 

 

به چند سوال زیر فکر کنید؟ این سوالات را در محیط‌های کارگاهی و در میان پرسنل نت زیاد می‌شنوید:

1-     آیا این همه دردسر برای ایجاد نظام آراستگی محیط کار(5S) ارزش و بازدهی دارد؟

2-   این همه تاکید بر نظام آراستگی میز و دفتر بنده در حقیقت توهین به شعور ماست، یعنی خودمان نمی‌توانیم نظم و ترتیب دفتر خودمان و کارگاهمان را تشخیص دهیم؟

3-     بعد از بیست سال سابقه کار اینقدر خبره کار شده‌ایم که نیاز به هیچ ابزار ایمنی نداریم.

4-     پیشگیری از وقوع حادثه با چه هزینه‌ای؟ در حقیقت هر زمانی اتفاق و حادثه‌ای در کارگاه اتفاق افتاد خودمان رفع و رجوع می‌کنیم.

5-     از زمان نصب این تجهیز من اپراتور آن بوده‌ام و تعمیراتش را انجام داده‌ام، نیاز به این همه کار اضافی نیست. (PM و PdM)

خوب، به این تئوری توجه کنید:

در سال 1960 نیویورک یکی از بدترین شهرها از لحاظ جرم و جنایت بود. 2 روانشناس بر روی میزان جرم در ایستگاه‌های متروی نیویورک شروع به مطالعه کردند. دریافتند عمده کسانی که بدون بلیت وارد مترو می‌شوند و در ایستگاه‌ها ایجاد مشکل می‌کنند، از پنجره‌های شکسته ایستگاه‌ها وارد مترو شده‌اند.

ساختمانی را با تعدادی شیشه شکسته در نظر بگیرید. اگر پنجره ها تعمیر نگردند باعث توجه خرابگرها میشوند تا تعداد بیشتری از پنجره ها را بشکنند. سرانجام حتی ممکن است وارد ساختمان شوند و اگر ساختمان خالی باشد در آنجا اقامت گزینند و آتش درست کنند. یا یک پیاده رو را در نظر بگیرید، اگر مقداری زباله جمع شود، بزودی زباله های بیشتری جمع میگردد. نهایتاً، مردم کیسه های آشغال خود را در آنجا رها میکنند یا به ماشینها دستبرد زده میشود.

حل مشکلات وقتی که هنوز جزئی هستند، یک استراتژی موفق برای جلوگیری از خرابکاری میباشد. پنجره های شکسته را در مدت زمان کوتاهی (مثلاً یک روز یا یک هفته) تعمیر کنید. تمایل خرابکارها، برای شکستن پنجره‌‌‌ها یا آسیب بیشتر، بسیار کمتر خواهد شد.

در حقیقت در محیط کار نیز اگر ما منافذ و زمینه‌های بروز خطا/ خرابی/ حادثه را نادیده بگیریم، در حقیقت پنجره‌های شکسته در کارگاه و محیط کاری خود داریم. خرابی‌هایی پنهان را شناسایی کنید، خرابی‌های مزمن را نادیده نگیرید، علل ریشه‌ای خرابی‌ها را شناسایی کنید که همان پنجره‌های شکسته هستند.

برگردید به محل کارتان و در دفتر کارتان، در محیط کارگاهی، کارخانه و بر روی تجهیزاتتان تمامی پنجره‌های شکسته را شناسایی کنید و آنها را اصلاح کنید یا فعالیت‌های پیشگیرانه برای آنها تعریف کنید، وگرنه باید منتظر حوادث مرتبط با ایمنی و خرابی‌های اضطراری باشید.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

تقابل واحد نت و عملیات

تقابل واحد عملیات (تولید یا بهره برداری) با واحد نت (نگهداری و تعمیرات)

/0 دیدگاه/در , , , , /توسط

mpedia operaion and maintenance

 

سوال: اگر عملیات (واحد تولید یا بهره برداری) ساعات کار خود را از 5 یا 6 روز در هفته به 7 روز کامل در هفته بخواهد تغییر دهد(بنا به مقتضیات شرایط) تکلیف واحد نت و انجام PMها چیست؟

جواب: باز هم سعی می شود جواب تیتر وار داده شود تا انسجام داشته باشد.

1-      سرگروه تیم عملیات (یامدیر عملیات) را نسبت به عواقب عدم انجام PMها در زمان مقرر مطلع کنید.

مدیر بالاتر نیز باید آگاهی داشته باشد که آماده به کاری (Availability) تجهیزات را اگر بخواهید افزایش دهیدباید در تولید توقفاتی داشته باشید. 7 روز فشرده کار کردن نهایتاً باعث افزایش توقفات و کاهش تولید می شود.

2-      سعی کنید برنامه PM را بهینه سازی نمائید (با استفاده از روشهای PM Optimization). بررسی کنید کجاها کارهای PM اضافی انجام می دهید، بازه های تناوب برخی فعالیت های PM را می توانید بزرگتر کنید. زمانهای اضافی و اتلاف های زمانی را در برنامه شناسایی کرده و آنها را حذف کنید. (استفاده از نت ناب)

3-      سیاست نت  را در بخش هایی از تجهیزات به سمت نت پیشگویانه (PdM) ، نت مبتنی بر پایش وضعیت (CBM) تغییر دهید.

4-      جلسات مشترک با عملیات بگیرید تا مشخص کنید چه زمانهایی باید توقفات برنامه ای داشته باشید. توجه کنید در توقفات برنامه ای صرفا ًکار PM انجام نمی شود، واحد عملیات به این توقفات نیاز دارد تا با تمرکز به تمیزکاری محیط کار بپردازد، خطوط تولید کثیف تقریباً 30% توقفات تولید را افزایش می دهد. آنها حداقل باید در برنامه 24/7 (7روز کاری 24 ساعته) زمانهای توقف برنامه ای را اعلام کنند تا تیم نت فعالیت خود را انجام دهد.

5-      برنامه ریزی نت را دوباره بررسی کنید و بین فعالیت های Critical و حیاتی و بقیه فعالیت ها تمایز قائل شوید. می توانید در گروه‌بندی، فعالیت های A، B و C داشته باشید و در شرایط اضطرار گروه C را به تعویق بیاندازید.

6-      تیم های نت را با جلسات توجیهی آماده کنید. به آنها توضیح دهید بنا به شرایط باید بهره وری خود را افزایش دهند تا برنامه ریزی نیز بتواند اثربخش کار کند.

7-      برنامه ریزی MRO مدیریت قطعات یدکی باید تغییر یابد، چه به لحاظ مکانی، فرایندی، میزان موجودی و زمانبندی.

8-      در زمانی که توقف برنامه ای در تولید کاهش پیدا می کند، بهترین تجویز اجرای درست TPM می باشد. اپراتورهای دستگاه می‌توانند فعالیت های ساده نت را و در برخی مواقع فعالیت های PdM را انجام دهند.

9-      حضور برخی از تکنسین های نت می تواند در خط تولید و در خط بهره برداری در زمان تولید کمک کند. آنها می توانند PMهایی که نیاز به توقف ندارند را انجام داده، پایش وضعیت را کنترل کرده و حالت های خرابی را به خوبی شناسایی کنند در زمانی که اپراتورها توانایی انجام این فعالیت را ندارند.

امیدوارم این موارد به شما در برنامه ریزی کارها کمک کند. از خوانندگان سایت تقاضا دارم این لیست را کامل کرده و توصیه های خود را در بخش کامنت ها و نظرات بنویسند.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

نت پیشگیرانه PM

کدگذاری فعالیت‌های نت پیشگیرانه PM

/0 دیدگاه/در , /توسط
بیشتر بخوانید →