داده برداری در نت بر اساس پایش وضعیت

   داده برداری به پروسه جمع آوری و ذخیره سازی داده های مفید ( اطلاعات) از دارایی های فیزیکی هدف دار (targeted physical asset) بهdata-collection منظور انجام کار تعمیرات بر اساس پایش وضعیت CBM گویند. داده برداری جزو لاینفک هر برنامه CBM در تشخیص و پیش بینی خرابی های ماشین الات به حساب می آید. داده هایی که برای هر برنامه تعمیرات بر اساس پایش وضعیت CBM جمع آوری می شود، به دو دسته کلی تقسیم می شود: داده های رخداد، داده های پایش وضعیت.

   داده های اتفاق یا رخداد شامل اطلاعات مربوط به چیزی است که اتفاق افتاده است ( مانند نصب، از کار افتادگی، تعمیرات اساسی و … و دلایل مربوط به آن) و همچنین چیزی که انجام شده است ( مانند تعمیرات کوچکتر، تعمیرات پیشگیرانه، تعویض روغن و …) که بر روی دارایی های فیزیکی هدف گذاری شده انجام گرفته است.

   داده های مربوط به پایش وضعیت دارای ابعاد زیادی هستند. این داده ها شامل داده های ارتعاشی، داده های آکوستیک، داده های آنالیز روغن ، دما، فشار، بخار، رطوبت، داده های آب و هوی محیطی و .. می باشد. سنسورهای متعددی از جمله سنسورهای میکرو، سنسورهای آلتراسونیک، سنسور های انتشار آکوستیک ( صدا) و …برای جمع آوری انواع مختلف داده طراحی شده اند. هر دو نوع داده های رخداد و داده های پایش وضعیت به نوبه خود در کار CBM اهمیت زیادی دارند.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

دوره تناوب PM

چگونه دوره تناوب PM و بازرسی را محاسبه نمائید. دوره توسعه خرابی (FDP) چیست؟

محاسبه_تناوب_زمانی_فعالیت_های_پیشگیرانه (4)

 

 

این مطلب برگرفته از سایت www.IDCON.com است.

دوره ی توسعه خرابی (FDP):

دوره توسعه خرابی، FDP دوره ی زمانی است بین زمان شروع خرابی تا زمان از کارافتادن یا توقف کامل تجهیز و یا سیستم. ( در اینجا زمان اطلاع از اولین خرابی را زمان شروع خرابی می گوییم) زمانی یک واقعه را خرابی در نظر می گیریم که سیستم و یا تجهیز در حال کار بوده اما با توجه به نشانی هایی متوجه وجود مشکل در آن می شویم. برای مثال در یک پمپ سانتریفیوژ ممکن است کاویتاسیون رخ دهد، اما پمپ همچنان در حال کار باشد و میزان دبی مورد انتظار را نیز برای ما تامین نماید. در این حالت ما با یک خرابی مواجه هستیم ولی این خرابی توقف تجهیز را سبب نشده است. در این اتفاق اگر کاویتاسیون ادامه پیدا کند و رفع نگردد سرانجام موجب از کار افتادن پمپ شده که دیگر قادر به تامین دبی مورد نظر ما و عملکرد مناسب نخواهد بود.

دوره توسعه خرابی تفاوت زمانی بین خرابی و توقف دستگاه می باشد. مثلاً اگر کاویتاسیون پمپ در ساعت 6 صبح رخ دهد و توقف پمپ 6 روز بعد در ساعت 6 بعد از ظهر باشد ، FDP آن 156 ساعت خواهد بود.

تناوب بازرسی:

فرمول تئوری این مسئله یعنی بدست آوردن تناوب زمانی فعالیت های پیشگیرانه و بازرسی های دوره ای با توجه به گفته های بالا، FDP/2  می باشد. برای مثال، اگر دوره ی تناوب خرابی 14 روز تخمین زده شود، ما فرصتی را لازم داریم که طی آن بتوانیم با برنامه ریزی و طراحی فعالیت های اصلاحی از توقف دستگاه جلوگیری کنیم. زمان 7 روزه به نظر برای این امر مناسب می باشد. (FDP/2). اگر دوره ی بازرسی و یا فعالیت پیشگیرانه بیشتر از 14 روز باشد، ممکن است هم متوجه خرابی نشده و حتی از توقف دستگاه نیز با خبر نشویم. بنابراین یک محاسبه ی سرانگشتی برای بدست آوردن دوره ی تناوب بازدیدها برابر خواهد بود با  FDP/2.

FDP=Failure Deployment Period

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

آنالیز بهایابی بر مینای فعالیت

تخصیص هزینه به فعالیت ها در آنالیز بهایابی بر مبنای فعالیت ABC چگونه است؟

تخصیص هزینه به فعالیت ها در آنالیز بهایابی بر مینای فعالیت Activity Based Costing چگونه است؟

این مطلب بر گرفته از مقاله ای ارائه شده در دهمین کنفرانس نت توسط اینجانب می باشد.

1-    تخصیص هزینه ها به فعالیت ها

شرکت ها هزینه های خود را در حسابداری مالی در حساب های مشخصی با عنوان منبع هزینه ثبت می نمایند. منبع هزینه یک عنصر اقتصادی است که وجودش برای انجام فعالیت لازم است یا مصرف شده است. مانند دستمزد، ملزومات و سایر هزینه ها. در واقع هزینه ها بر اساس ماهیت خود در حسابداری مالی ثبت می شوند و به سه طبقه قابل تقسیم خواهند بود:

  • هزینه هایی که مستقیما قابل ردیابی به فعالیت ها می باشند.
  • هزینه هایی که با مبانی خاصی قابل ردیابی به فعالیت ها می باشند.
  • هزینه هایی که قابل ردیابی به فعالیت ها نبوده و برای تخصیص آنها می توان متناسب و یا مشابه هزینه ها نوع دوم عمل نمود.

برای هزینه هایی که مستقیما قابل ردیابی هستند همانند روش های سنتی بهایابی عمل می شود. ثبت هزینه‏ها براساس ماهیت و به مرکز هزینه مربوطه در حسابداری مالی کمک شایانی به تخصیص این هزینه ها به فعالیت ها خواهد نمود. برای هزینه هایی از جنس نوع دوم، میبایست از محرک های هزینه مصرف منابع برای تخصیص به فعالیت ها استفاده نمود. محرک منابع در واقع موجب ایجاد ارتباط بین منابع مصرف شده و فعالیت های انجام گرفته می شود. در انتخاب محرک‏ها باید به سه عامل توجه داشت:

  • هزینه تعیین محرک: فراهم کردن اطلاعات مورد نیاز برای محرک چه میزان ساده یا پیچیده است و هزینه تهیه آن قابل توجیه می باشد.
  • همبستگی: مصرف واقعی فعالیت با مصرفی که محرک فعالیت نشان می دهد چقدر همبستگی دارد.
  • اثر رفتاری: محرک فعالیت چه رفتاری را موجب می شود.

 

2-    تخصیص هزینه فعالیت‌های پشتیبان به فعالیت‌های اصلی

فعالیت ها به دو دسته فعالیت‏های اصلی و فعالیت‏های فرعی یا پشتیبان تقسیم می شود. در واقع انجام فعالیت های اصلی مستلزم انجام فعالیت های فرعی بوده، لذا برای تعیین بهای واقعی فعالیت های اصلی می‎بایست مصرف فعالیت های فرعی توسط فعالیت های اصلی از طریق مبانی مشخصی استفاده شود. نکته ای که در این خصوص باید مورد توجه قرار داد این است که فعالیت‏های فرعی صرفا توسط فعالیت های اصلی مصرف نمی شوند، بلکه ممکن است توسط سایر فعالیت‏های فرعی نیز مورد استفاده قرار گیرند.  فعالیت‌های حوزه نگهداری وتعمیرات عمدتاً جزء فعالیت‌های اصلی قرار می‌گیرد.

 این فعالیت‌ها شامل موارد زیر می شود:

  • نظارت بر فعالیت‌های برونسپاری شده
  • بررسی موضوع درخواست کار
  • انجام فعالیت‌های EM، PM، CM، GE و GS

 

 فعالیت‌های فرعی در نگهداری و تعمیرات شامل موارد زیر می‌گردد:

  • استانداردسازی عملیات نگهداری وتعمیرات (مهندسی نت)
  • برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات
  • ممیزی نت
  • عملیات پشتیبانی نگهداری و تعمیرات

در ارتباط با هزینه یابی (بهایابی) بر مبنای فعالیت (ABC) در نت در پست های آینده صحبت خواهیم کرد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

زیر ساخت های CMMS

زیر ساخت های CMMS

Example of key elements within an Asset Management Systemدر پست قبلی ذکر کردم که نرم افزار CMMS قبل از هر چیز نیاز به مقدماتی دارد و باید بعد از ایجاد زیر ساخت های اصلی در دستور کار قرار بگیرد. این زیرساخت ها در استانداردهای جدید ایزو 55000  مورد بحث قرار گرفته اند و درصورت مطالعه دقیق آنها می توان نکات ارزشمند زیادی را بدست آورد.

شاید یکی از اساسی ترین زیر ساخت ها مشخص نمودن اهداف و سیاست های مدیریت دارایی برمبنای اهداف کلی سازمان است که باید سمت و سوی کلی مدیریت دارایی ها را بصورت هماهنگ با اهداف و برنامه های کلی سازمان تعریف نماید زیرا تاثیر زیادی بر تصمیم گیری های کلان و غیرکلان دارد.

بطور مثال روش کار در سازمانی که درنظر دارد ناوگان ماشین آلات خود را نوسازی کرده و ماشین آلات با طول عمر بالا را با ماشین آلات جدید جایگزین نماید با سازمانی که بدنبال بازسازی و تعمیر اساسی ماشین آلات کهنه است یا حتی با سازمانی که چندان در فکر استفاده از ماشین آلات سازمانی نیست  و مایل است با برون سپاری، فعالیت های اجرایی خود را محقق سازد تفاوت های بسیار زیادی خواهد داشت.

البته در بسیاری سازمان ها، کلیات اهداف و خط مشی تقریبا مشخص است و بصورت غیر مستند و در قالب جلسات و دستورالعمل ها ابلاغ می شود ولی تدوین نظام مند آن و ثبت بعنوان یک سند مرجع می تواند گره گشای بسیاری ابهامات شده و مانع از تصمیم گیری بر اساس سلیقه ها و علایق شخصی شود. بویژه در حوزه هایی مانند آموزش، استخدام افراد متخصص، پایش وضعیت، ابزارآلات تخصصی و… که هرکدام نیازمند صرف هزینه و اختصاص بودجه است.

از دوستانی که تجاربی در این حوزه داشته و مایل به اشتراک آن با سایر همکاران خود هستند درخواست می شود نظرات موافق یا مخالف یا شرح مختصر کارهایی که انجام داده اند را در پاسخ به این پست اعلام نمایند.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

فرآیند RCM

سوال اول RCM یا بعبارتی FUNCTION در RCM چیست؟

RCM

 

1 وظایف[1]

یک فرآیند RCM که مطابق با SAE JA 1011 باشد با این پرسش آغاز می‌شود که: وظایف و استانداردهای مطلوب مربوط با کارایی دارایی در زمینه‌ عملیاتی کنونی‌اش چه چیزهایی می‌باشند؟

در این بخش به بحث درباره چهار مفهوم کلیدی زیر که مربوط به وظایف می‌باشند می‌پردازیم.

  1. زمینه‌ عملیاتی
  2. وظایف اولیه و ثانویه
  3. شرح وظایف
  4. استانداردهای کارایی

1-1- زمینه‌های عملیاتی[2]

زمینه‌های عملیاتی دارایی باید تعریف گردند. این زمینه‌ها عبارت‌اند از وظایف، مدهای خرابی، نتایج خرابی و استراتژی های مدیریت خرابی که بر هر دارایی اعمال می‌شوند. این امر علاوه بر اینکه به نوع دارایی فیزیکی بستگی دارد به شرایط دقیقی که دارایی تحت آن قرار دارد نیز وابسته است.

تشریح یک زمینه عملیاتی دارایی فیزیکی شامل شرح کلی مختصری از چگونگی استفاده از آن و اینکه در کجا مورد استفاده قرار می گیرد و همچنین کارایی کلی معیارهایی همچون تولید، توان عملیاتی، ایمنی، تمامیت زیست محیطی و غیره می‌باشد.

مسائل خاصی که باید در شرح زمینه عملیاتی مستند گردد عبارت‌اند از:

  • فرآیندهای متناوب در مقابل فرآیندهای متوالی: دارایی فیزیکی در یک فرآیند متناوب بکار گرفته می‌شود یا در یک فرآیند متوالی.
  • استانداردهای کیفیت: استاندارد های کیفیت شامل کیفیت کلی یا انتظارات خدمات مشتری، در قالب مسائلی مانند میزان ضایعات کلی و میزان رضایت مشتری مانند انتظار کارایی به موقع در سیستم‌های انتقال، ضمانت کالاهای تولیدی و آمادگی نظامی می  باشد.
  • استانداردهای زیست محیطی: استانداردهای زیست محیطی سازمانی، منطقه‌ای، ملی و بین‌المللی که  بر دارایی فیزیکی اعمال می‌شود.
  • استانداردهای ایمنی: انتظارات ایمنی از پیش تعیین شده‌ای در قالب صدمات کلی و یا میزان تلفات که در دارایی فیزیکی بکار گرفته می‌شود.
  • نمایش عملیاتی: ویژگی‌های موقعیتی که قرار است تجهیزات در آن کار کنند. برای مثال: سردسیر و گرمسیر، بیابان و جنگل، خشکی و ساحل، مجاورت به منابع عرضه، نیروی کار و غیره.
  • شدت عملیاتی: در موارد تولیدی فرآیندی که در آن تجهیزات قرار دارد می‌بایست 24 ساعت، هفت روز هفته یا با شدت کمتری کار کند یا خیر . در موارد خدماتی آیا تجهیزات در زمان اوج مصرف کار می‌کنند یا در شرایط معمولی مصرف. در موارد تجهیزات نظامی آیا استراتژی های مدیریت خرابی برای کار در زمان صلح طراحی شده‌اند یا در زمان جنگ.
  • جایگزین: آیا تجهیز جایگزین[3] یا آماده بکار[4] وجود دارد و در صورت وجود به چه صورت کار میکند.
  • کار در زمان تولید: حدی از موجودی که به دارایی اجازه توقف میدهد بدون اینکه بر خروجی کلی یا توان عملیاتی دارایی تاثیری داشته باشد.
  • یدکی‌ها: آیا تصمیمی در خصوص ذخیره کردن یدکی‌های کلیدی که ممکن است به انتخاب‌های بعدی استراتژی های مدیریت خرابی صدمه بزند گرفته شده است یا خیر.
  • تقاضای بازار و عرضه مواد خام: آیا احتمال دارد تغییرات در تقاضای بازار یا عرضه مواد خام به انتخاب استراتژی های مدیریت خرابی بعدی صدمه بزند. چنین تغییراتی ممکن است در یک دوره یک روزه در فعالیت‌های حمل و نقل شهری رخ دهد یا در دوره بیش از یک سال در مواردی چون نیروگاه‌های برق، شهربازی یا فعالیت‌های مواد غذایی به طول انجامد.

در مواردی که سیستم بزرگ و یا پیچیده می باشد منطقی است که ساختار زمینه‌ عملیاتی به صورت سلسله مراتبی ایجاد گردد و در صورت لزوم بیانیه ای برای استفاده از دارایی در کل سازمان توزیع گردد.

1-2- فهرست وظایف[5]

کلیه وظایف سیستم یا دارایی می‌بایست مشخص گردند شامل کلیه وظایف اولیه و ثانویه، مانند وظایف کلیه دستگاه‌های حفاظتی.

هدف فرآیند RCM توسعه یک سری استراتژی هایی می باشد که از وظایف دارایی یا سیستم با در نظر گرفتن استانداردهای کارایی که مورد پذیرش صاحبان یا استفاده کنندگان آن است، محافظت ‌کند. در نتیجه فرآیند RCM با مشخص کردن کلیه وظایف دارایی در زمینه عملیاتی آغاز می‌شود.

وظایف را می‌توان به دو دسته تقسیم کرد: وظایف اولیه و ثانویه.

1-2-1- وظایف اولیه: دلیل اینکه چرا یک سازمان، دارایی یا سیستمی را برای انجام یک یا چند فعالیت انتخاب می‌کند. این وظایف به عنوان وظایف اولیه شناخته می‌شوند.

برای مثال، دلیل اصلی اینکه چرا شخصی از ماشین استفاده می‌کند ممکن است برای ” جابجایی بیش از 5 نفر با سرعت بیش از 90 کیلومتر در ساعت در جاده باشد.”

1-2-2- وظایف ثانویه: از بیشتر دارایی‌ها انتظار می‌رود که علاوه بر وظایف اولیه وظایف دیگری را نیز به دنبال داشته باشند. این وظایف به عنوان وظایف ثانویه شناخته می‌شود. وظایف ثانویه معمولاً کمتر از وظایف اولیه قابل مشاهده است؛ اما فقدان کارکرد ثانویه نیز عواقب جدی دارد که گاهی بسیار جدی‌تر از نبود کارکرد اولیه است.

بنا بر آنچه که گفته شد شاید وظایف ثانویه نسبت به وظایف اولیه به توجه بیشتری نیاز نداشته باشند، ولی باید مورد توجه قرار گیرند و بنابراین آن‌ها نیز باید به روشنی تعریف شوند. زمانی که وظایف ثانویه را تعریف می‌کنیم باید موارد زیر را مد نظر قرار دهیم:

  • تمامیت زیست محیطی
  • تمامیت ساختاری / ایمنی
  • کنترل/ برخورداری/ راحتی
  • ظاهر
  • دستگاه‌ها و سیستم‌های حفاظتی
  • اقتصاد/ کارایی
  • اضافی

این مسائل با جزئیات بیشتر در زیر آورده شده‌اند.

1-2-2-1- تمامیت زیست محیطی

این وظایف مشخص می‌کنند که تا چه حد یک دارایی می‌بایست با قوانین و استانداردهای زیست محیطی شرکتی، شهری، منطقه‌ای، ملی و بین‌المللی که بر دارایی اعمال می‌شود مطابق باشد. این استانداردها آزاد کردن مواد خطرناک در محیط زیست و اختلال در آن را کنترل می‌کنند.

1-2-2-2- ایمنی

گاهی لازم است شرح وظایفی که با تهدیدات خاص ایمنی مقابله می‌کنند و در فرایند طراحی یا کار اجتناب ناپذیر هستند را بنویسیم. برای مثال کارکرد عایق الکتریکی در یک وسیله خانگی، حفاظت استفاده کنندگان آن از جریان برق است.

1-2-2-3- تمامیت ساختاری

 بسیاری از دارایی‌ها، یک کارکرد ثانویه، پشتیبان یا یک پایه محکم برای دستگاههای دیگر هستند. برای مثال هر چند کارکرد اولیه یک دیوار ممکن است محافظت از افراد و وسایل در برابر آب و هوا باشد اما پشتیبانی سقف یا تحمل وزن قفسه‌ها و قاب عکس‌ها نیز از آن انتظار می‌رود.

1-2-2-4- کنترل

در بسیاری از موارد، استفاده کنندگان نه تنها می‌خواهند دارایی‌ها وظایف را تا سطح استاندارد کارایی شان انجام دهند بلکه می‌خواهند قادر به تنظیم کارایی نیز باشند. برای مثال، کارکرد یک سیستم خنک کننده ممکن است تنظیم دما بین یک درجه دمای خاص و دمای دیگر باشد. فرم نمایش و بازخورد، زیر مجموعه مهمی از بخش کنترل رده وظایف را تشکیل می‌دهد.

1-2-2-5- برخورداری

سیستم‌هایی که کارکرد اولیه آن‌ها ذخیره مواد است باید بتوانند آن مواد را نیز مهار کنند. به طور مشابه، سیستم‌هایی که مواد را انتقال می‌دهند به ویژه مایعات باید بتوانند آن را نیز مهار کنند. این وظایف نیز باید به روشنی مشخص شوند.

1-2-2-6- راحتی

صاحبان و استفاده کنندگان دارایی در کل انتظار دارند که دارایی‌ها یا سیستم‌های آن‌ها باعث ایجاد مشکل و اضطراب برای اپراتورها یا تعمیرکاران نشود. البته این مشکلات باید در مرحله طراحی در نظر گرفته شود. به هر حال خرابی یا تغییر انتظارات می‌تواند منجر به سطح غیر قابل قبولی از اضطراب و مشکل شود. بهترین راه برای اطمینان از رخ ندادن چنین مشکلی این است که مطمئن شویم توضیحات کارکرد وابسته با دقت توصیف شده و استانداردهای جاری به طور کامل در نظر گرفته شده‌اند.

1-2-2-7- ظاهر

ظاهر اغلب به منزله کارکرد ثانویه مهمی می باشد. برای مثال دلیل اولیه رنگ کردن اغلب تجهیزات صنعتی حفاظت آن‌ها از زنگ زدگی و خوردگی است. با این حال ممکن است یک رنگ روشن برای بالا بردن قابلیت دید آن به دلایل ایمنی انتخاب شود و این کارکرد نیز باید مستند شود.

1-2-2-8- حفاظت

وظایف حفاظتی از نتایج خرابی برخی وظایف دیگر جلوگیری کرده و آن را برطرف می‌کند یا به حداقل می‌رسانند. این وظایف دستگاه‌ها و سیستم‌های زیر را دارا می‌باشند:

  • اپراتورهای هشدار شرایط غیر عادی شامل چراغ‌ها و زنگ‌های هشدار
  • تجهیزات متوقف کننده در مواقع خرابی وظیفه ای (مکانیزم متوقف کننده)
  • برطرف کننده و از بین برنده شرایط غیرعادی حاصل از خرابی وظیفه ای شامل مکانیزم آرام سازی، سیستم‌های جلوگیری از حریق
  • به عهده گرفتن عملیاتی که دچار خرابی شده است. (اجزای ساختاری جایگزین، منطقه آماده به کار
  • جلوگیری از ایجاد شرایط خطرناک در ابتدای کار مانند علائم هشداردهنده، پوشش‌های حفاظتی

یک وظیفه حفاظت کننده این اطمینان را به ما می‌دهد که خرابی یک وظیفه بدون حفاظت بسیار جدی‌تر از خرابی یک وظیفه حفاظت شونده است. دستگاه‌های حفاظتی برای کاهش ریسک با سیستم‌ها گنجانیده شده‌اند، بنابراین وظایف آنان باید با دقت خاصی مستند شود.

1-2-2-9- اقتصاد / کارایی

در بیشتر سازمان‌ها، انتظارات هزینه کلی به شکل بودجه مخارج بیان می‌شوند. با این حال برای دارایی‌های خاص، انتظارات هزینه ای می‌تواند مستقیماً از طریق تشریح وظیفه ثانویه مربوطه به عنوان میزان مصرف انرژی و میزان استهلاک مواد فرآیند نشان داده شوند.

1-2-2-10- فعالیت‌های اضافی

 برخی سیستم‌ها، مولفه‌هایی را ترکیب می‌کنند که اضافی به نظر می‌رسند. این امر معمولاً زمانی رخ می‌دهد که تجهیزات یا روشی که از آن استفاده می‌شود در طول سال‌ها تغییر کرده باشد یا زمانی که تجهیزات جدیدی مشخص شده باشد.

البته چنین مواردی هیچ وظیفه مثبتی نداشته و اغلب برداشتن آن‌ها هزینه ‌بر است. این موارد در واقع ممکن است باعث ایجاد خرابی شود و در نتیجه قابلیت اطمینان کلی سیستم را کاهش دهد. به منظور جلوگیری از این اتفاقات، برخی ممکن است درخواست نگهداری و تعمیر کرده و بنابراین منابع را استفاده کنند.

اگر آن‌ها رفع شوند، هزینه‌ها و مدهای خرابی وابسته به آن نیز از بین خواهند رفت. با این وجود قبل از آنکه بتوان از حذف آن‌ها را با قطعیت بیان کرد، لازم است وظایف آنان به روشنی تعریف و تفهیم شود.

1-2-2-11- وظایف قابلیت اطمینان

وسوسه‌ نوشتن وظایف قابلیت اطمینان همیشه وجود دارد. در حقیقت، قابلیت اطمینان به خودی خود یک فعالیت نیست. یک انتظار کارایی است که در کلیه فعالیت‌های دیگر گسترش می‌یابد. اهداف کلی قابلیت اطمینان می‌تواند مستند گردد. قابلیت اطمینان یک دارایی، در حقیقت از طریق برخورد مناسب با هر یک از مدهای خرابی که می‌تواند باعث توقف وظیفه گردد، مدیریت می‌شود.

1-3- تشریح وظایف[6]

کلیه تشریحات وظایف باید شامل یک فعل، یک مفعول و یک استاندارد کارایی باشد و در هر موردی که ممکن است باید کمیت آن مشخص گردد.

برای مثال شکل 1 پمپاژ پمپی را نشان می‌دهد که آب را از یک تانکر به تانکر دیگر پمپاژ می‌کند. ظرفیت معمول پمپ 1000 لیتر در دقیقه و آب با میزان حداکثر دبی 800 لیتر در دقیقه در حال تخلیه از تانکر است.

وظیفه اولیه این پمپ به این شکل توصیف می‌شود: پمپاژ آب از تانکر X به Y با دبی حداقل 800 لیتر در دقیقه. در اینجا ” پمپاژ کردن ” فعل، ” آب ” مفعول و ” از تانکر X به تانکر Y با حداقل دبی 800 لیتر در دقیقه” استاندارد کارایی، می باشد.

وضعیت فعالیت حفاظتی به بررسی ویژه نیاز دارد. این وظایف با استثنا عمل می‌کنند؛ به عبارت دیگر هنگامی که چیز دیگری درست عمل نکند؛ وضعیت وظیفه می‌بایست این حقیقت را نشان دهد. این امر معمولاً با ترکیب کلمه ” اگر” یا ” در مواقع ” به همراه خلاصه کوتاهی از شرایط و اتفاقاتی که حفاظت را فعال می‌کنند، انجام می‌شود. برای مثال وظیفه یک شیر اطمینان فشار ممکن است به شکل زیر تشریح شود: بتواند فشار را در بویلر[7] در صورتی که از 250 Psi فراتر رود، پایین بیاورد.

 

شکل 1: وظیفه یک پمپ

1-4- استانداردهای کارایی[8]

استانداردهای کارایی که در شرح وظایف گنجانیده شده اند می‌بایست در سطح عملکرد مطلوب مالک یا استفاده کنندگان دارایی یا سیستم در زمینه عملیاتی مربوطه باشند.

هر سیستمی که در محیط واقعی قرار گیرد دچار زوال و خرابی خواهد شد مگر آنکه اقداماتی برای مقابله با هر فرآیندی که باعث خرابی سیستم می‌شود، انجام گیرد.

برای مثال پمپ‌های گریز از مرکز[9] در معرض سایش پروانه هستند. پمپ اسید یا روغن روغنکاری را حرکت دهد و چه جنس پروانه از تیتانیوم باشد یا از فولاد ساخته شده باشد سایش اتفاق خواهد افتاد. تنها پرسشی که مطرح می شود این است که پروانه در چه صورتی به حدی از پوسیدگی و فرسودگی می‌رسد که دیگر قادر به پمپاژ مایع با حداقل میزان دبی مورد نیاز نمی باشد.

زمانی که کارایی یک دارایی به کمتر از مقدار مورد نظر استفاده کننده برسد، دارایی خراب شده است. برعکس آن، اگر کارایی دارایی بالاتر از مقدار حداقلی باقی بماند، دارایی به فعالیت خود ادامه خواهد داد.

همان طور که در این کتاب آمده است، استفاده کنندگان شامل مالکان دارایی، استفاده کنندگان و در مجموع جامعه می باشند.

مالکان در صورتی که دارایی‌ها بازده قابل قبولی از سرمایه‌گذاری انجام شده را برای آن‌ها حاصل کند راضی خواهند شد.

مصرف کنندگان در صورتی که هر دارایی به انجام آنچه مورد انتظار آن‌ها بر اساس یک استاندارد کارایی است ادامه دهد، راضی خواهند بود.

در نهایت جامعه در صورتی که دارایی‌ در مسیرهایی که ایمنی یا محیط زیست را تهدید می‌کنند قرار نگیرند، راضی خواهد بود.

این اصل بدین معناست که اگر به دنبال این هستیم که دارایی به وظیفه خود در سطحی که مطلوب استفاده کننده باشد ادامه دهد، بنابراین هدف نگهداری و تعمیرات حصول اطمینان از ادامه انجام وظیفه دارایی در سطح حداقلی قابل قبول استفاده کنندگان می باشد. اگر می‌توانستیم دارایی بسازیم که بتواند حداقل کارایی را بدون خرابی انجام دهد در آن صورت دارایی می‌توانست به صورت مداوم بدون نیاز به نگهداری و تعمیرات به کار خود ادامه دهد.

به هر حال خرابی اجتناب ناپذیر است و رخ خواهد داد. این بدین معناست که هرگاه دارایی به کار گرفته می‌شود، باید بیش از حداقل استاندارد عملکرد مطلوب استفاده کننده را به انجام برساند. آنچه دارایی در این زمان انجام می‌دهد به عنوان ظرفیت اولیه آن شناخته می‌شود. شکل 2 ارتباط واقعی میان ظرفیت اولیه و عملکرد مطلوب را نشان می‌دهد.

کارایی را می‌توان به دو روش مشخص کرد:

  • عملکرد مطلوب (آنچه استفاده کنند از دارایی می‌خواهد تا تجهیز انجام دهد)
  • توانایی اولیه (آنچه دارایی قادر به انجام آن است)

 

شکل 2: محدوده مجاز برای کاهش

محدوده کاهش باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا مقدار معقول قابل استفاده بودن پیش از رسیدن به خرابی وظیفه ای را در نظر بگیرد؛ اما در حدی نباشد که سیستم مجدد طراحی گردد زیرا بسیار گران می باشد. در عمل این میزان در مورد بسیاری از اجزای تجهیز مناسب است، بنابراین معمولاً می‌توان برنامه‌های نگهداری را بر اساس آن توسعه داد.

در هر حال اگر عملکرد مطلوب بالاتر از ظرفیت ساخت باشد، هیچ نگهداری و تعمیراتی نمی‌تواند عملکرد مطلوب را مقدور سازد که در این صورت دارایی غیر قابل نگهداری است.

تمام این‌ موارد بدین معناست که به منظور تعیین اینکه آیا یک دارایی قابل نگهداری است یا خیر، لازم است هر دو نوع کارایی را بشناسیم: ظرفیت ساخت دارایی و حداقل عملکردی که مورد قبول استفاده کننده دارایی ، در زمینه‌ای است که دارایی در آن در حال استفاده می باشد. این حداقل عملکرد ، استاندارد عملکردی است که می‌بایست در شرح وظیفه گنجانده شود.

برای مثال، ظرفیت اولیه پمپ شکل 1، 1000 لیتر در دقیقه است و میزان آبی که از تانکر خارج می‌شود 800 لیتر در دقیقه است. در اینجا تا زمانی که پمپ به پمپاژ آب به درون تانکر سریع‌تر از مقدار آبی که خارج می‌شود ادامه دهد، انتظارات استفاده کنندگان برآورده خواهد شد. در نتیجه وظیفه اولیه پمپ “پمپاژ آب از تانکر X به Y با سرعت حداقل 800 لیتر در دقیقه” تعریف می‌شود و نه “پمپاژ 1000 لیتر در دقیقه”.

توجه داشته باشید که اگر پمپی مشابه در شرایطی که خروجی تانکر 900 لیتر در دقیقه بود مورد استفاده قرار می‌گرفت در آن صورت وظیفه اولیه پمپ به صورت “پمپاژ آب از تانکر X به Y با سرعت حداقل 900 لیتر در دقیقه” تعریف می‌شد و برنامه نگهداری و تعمیرات در مقابل این انتظار عملکرد جدید تغییر می‌کرد.

توجه داشته باشید که استفاده کنندگان و تعمیر کاران اغلب دیدگاه‌های کاملاً متفاوتی درباره آنچه عملکرد مناسب در نظر گرفته می‌شود دارند. در نتیجه به منظور اجتناب از سوء تعبیر درباره آنچه خرابی وظیفه ای را شکل می‌دهد، حداقل استانداردهای عملکرد مطلوب باید به روشنی تفهیم شده و از سوی استفاده کنندگان و تعمیرکاران دارایی و نیز هر شخص دیگری که از رفتار دارایی منافع قانونی دارد پذیرفته شود.

استانداردهای کارایی در جایی که امکان پذیر است می‌بایست کمی باشند، چرا که استانداردهای کمی واضح‌تر و جامع‌تر از استانداردهای کیفی می‌باشند. در بعضی مواقع تنها می‌توان از استانداردهای کیفی استفاده کرد. مثلاً هنگام کار با فعالیت‌هایی که مربوط به ظاهر می‌باشند. در چنین مواردی، باید دقت ویژه‌ای به کار رود تا اطمینان حاصل گردد که استانداردهای کیفی از سوی استفاده کنندگان و تعمیرکاران دارایی، تفهیم و پذیرفته شده اند.

مرجع این متن کتاب “نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان بر اساس استانداردهای SAE JA 1011 و SAE JA 1012″ می باشد. این کتاب ترجمه استاندارد های SAE JA 1011 و SAE JA 1012” می باشد به همراه مثالهای تجربی که به عنوان مراجع اصلی نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان می باشند.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.


[1] Functions

[2] Operating Context

[3] Redundant

[4] Stand by

[5] List of Functions

[6] Describing Functions

[7] boiler

[8] Performance Standards

[9] Centrifugal pumps

تحلیل FMECA

تحلیل FMECA چیست؟

hero-maintenance

مهمترین استفاده ازروش “FMECA” در آنالیز و شناسایی تمامی حالت های خرابی اجزا یک سیستم و تاثیرات آن بر عملکرد سیستم می باشد. در این روش تمامی حالتهای خرابی کلاس بندی و بصورت جامع بر اساس درجه خرابی و احتمال رخ دادن و بحرانی بودن ارزیابی می گردند.

روش “FMECA” توانایی شناسایی اجزا کلیدی و حالتهای خرابی مهم را دارا می باشد و شالوده ایی برای سیاست های تعمیر و نگهداری و ارتقا محصول می باشد.

روش “FMECA” از دو قسمت تشکیل شده است : آنالیز حالات خرابی و آثار آن(FMEA) – آنالیز حالات بحرانی (CA)

“FMECA” مدلی توسعه یافته و تکمیل شده بر پایه”FMEA” می باشد. در دهه 1950، بین FMEA بر روی سیستم طراحی و عملیات هواپیماهای جنگی در آمریکا اجرا گردید که نتایج مثمر ثمری حاصل گردید. در اواخر دهه 1960 و اوایل دهه 1970 روش “FMECA” به صورت گسترده ای در زمینه های مختلف از جمله صنعت هوا و فضا ، سلاح های جنگی و اتومبیل مورد استفاده قرار گرفت. در اوایل دهه 1980 مفهوم و روش اجرایی “FMECA” محبوب گردید. اخیرا روش “FMECA” از درجه محبوبیت بالایی در صنایع هوایی، نظامی، دریای، الکترونیک، اتومبیل و سایر صنایع برخوردار شده است و نقش مهمی در تضمین قابلیت اطمینان محصولات را دارا می باشد. 

اینکه دقیقاً FMECA چطور محاسبه می شود و چه تفاوتی در محاسبات با FMEA دارد را در پست های بعد بررسی خواهیم کرد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

مدیریت تغییر (Change Management)

آیا مدیریت تغییر (Change Management) همان مدیریت تغییرات است؟

change

اگر بخواهیم در یک کلمه به این سوال پاسخ بدهیم، جواب سوال قطعا “خیر” است.  مدیریت تغییر را نباید با فرآیند تغییر، تحول یا دگرگونی اشتباه گرفت. مدیریت تغییر در واقع یک جریان کار مهم است که برای تاثیر گذاشتن بر پرسنل در پروسه تحول اجرا می­ شود.

Change-Managemen1

به عبارت دیگر مدیریت تغییر بر جنبه انسانی تحول در سیستم ها، فرآیندها و سایر تغییرات در واحد می پردازد که باید توسط مدیران و رهبران سازمان اعمال گردد تا کارکنان را  در گذر از مسیر تحول و استقرار کامل سیستم جدید پشتیبانی و حمایت کند.

سوال این است که مدیریت سازمان چگونه می تواند با بهره گیری از اصول مدیریت تغییر، از حداکثر کارآیی و اثربخشی پرسنل سازمان به عنوان منابع و سرمایه های انسانی، بهره برداری کند؟

در پست های بعدی به این سوال پاسخ داده خواهد شد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

نت بر اساس پایش وضعیت (CBM)

تشخیص (Diagnostics) و پیش بینی (Prognostics)

نت بر اساس پایش وضعیت (CBM) یک برنامه تعمیراتی است که اقدامات تعمیراتی را بر اساس اطلاعاتی انجام می دهد که از طریق پایش وضعیت دستگاه به دست آورده است. تلاش CBM   بر این است تا از تعمیرات غیر ضروری اجتناب کند به نحوی که این اقدامات تنها زمانی که شواهدی از تغییرات فیزیکی در سیستم مشاهده شد صورت بگیرد. یک برنامه CBM اگر به طور صحیح مستقر شده و به صورت مؤثر اعمال گردد می تواند هزینه های تعمیرات را با کاهش تعداد تعمیرات غیر­ضروری در برنامه ریزی تعمیرات پیشگیرانه ، کم کند.

یک برنامه CBM شامل سه مرحله اصلی است:

1)  مرحله داده برداری ( جمع آوری اطلاعات) برای یافتن وابستگی سلامت سیستم به داده های جمع آوری شده

2)  مرحله پردازش داده ( استخراج اطلاعات) : برای استخراج ویژگی و تحلیل داده ها و یا سیگنال هایی که در مرحله اول جمع آوری شده است تا بتوان مسئله را بهتر درک و تفسیر کرد.

3)  مرحله تصمیم گیری تعمیراتی ( تصمیم گیری) : برای ارائه خط­مشی سودمند تعمیراتی

تشخیص Diagnostics و پیش بینی prognostics دو مقوله مهم در برنامه CBM می باشند. تشخیص زمانی زمانی صورت می گیرد که یک خرابی به وقوع پیوسته باشد. این شناسایی سه مرحله دارد:

1)کشف: detection

بر این نکته تاکید دارد که چیزی در ماشینی که مورد پایش قرار گرفته درست کار نمی کند.

2)جداسازی: Isolation

مشخص کردن محلی که قسمت خراب ماشین در آنجا قرار دارد.

3)شناسایی: Identification

تعیین اساس خرابی که در مرحله اول کشف شده است

اما موضوع پیش بینی Prognostics وجود خرابی احتمالی را پیش گویی می کند. پیش بینی خرابی یعنی اینکه تعیین شود گه آیا خرابی قریب الوقوع است یا نه و همچنین تخمین زده شود که تا چه زمانی و به چه صورتی خرابی اتفاق خواهد افتاد

در واقع Diagnostics یک تحلیل بعد از وقوع حادثه و Prognostics یک تحلیل قبل از وقوع حادثه می باشد. با این وجود کار تشخیص در بطن کار پیش بینی نیز مورد نیاز خواهد بود.

 در واقع چارچوب کلی سیستم تشخیص به خصوص به صورت علمی شامل سیستم داده برداری (data collection system)، پردازش سیــــگنال (signal processing) ، مرحله استخـــــراج ویژگی (Feature extraction) و اطلاع داشتن در مورد اساس خرابی هاست که می تواند از اندوخته های اشخاص متخصص و خبره، از مدل فیزیکی و همچنین از روند تغییرات داده های سیستم در گذشته استخراج گردد. در حالی که در مقوله پیش بینی prognostics چند مرحله دیگر علاوه بر مواردی که برای تشخیص ذکر شد مورد نیاز خواهد بود. در پیش بینی علاوه بر مرحله استخراج ویژگی و داشتن اطلاع از پیشینه و گذشته کاری دستگاه، ارزیابی عملکرد ماشین و همچنین مدل های فروپاشی ماشین (degradation models) ، تحلیل خرابی (failure analysis) و در نهایت پیش گویی(prediction)  برای اجرای کار پیش بینی مورد نیاز است. مدل های فروپاشی دستگاه و ارزیابی عملکرد آن می تواند بیان کند که شرایط سلامت ماشین چگونه است و مدلی که قرار است ماشین پیرو آن مدل از هم بپاشد را تعیین می نماید. الگوریتم های پیشگویی اکثراً از روشهای علم آمار یا تئوری های تحلیل سری های زمانی و یا از تکنولوژی هوش مصنوعی استخراج شده اند. با تحــــلیل خرابی failure analysis و مدیریت سلامت health management می توان تعیین کرد که ماشین چه زمانی به حد غیر قابل قبولی از لحاظ نحوه عملکرد تنزل کرده است.

در نتیجه سوالاتی که در روش پیش بینی  Prognosticتلاش می شود تا پاسخ داده شود به ترتیب زیر است:

  • اکنون ماشین “چگونه” کار می کند؟(ارزیابی عملکرد دستگاه) How
  • ماشین “چه زمانی” فرو پاشیده و کاملاً متوقف می شود؟(محاسبه عمر مفید باقی مانده) When
  • “چه نوع” خرابی های اولیه ای وجود دارد که منجر به از کار افتادگی دستگاه می شود؟  What
  • “چرا”  خرابی به وقوع می پیوندد؟  Why

 لذا برای اعمال استراتژی پیش بینی در تعمیرات چهار سوال اساسی مطرح است:

چگونه- چه زمانی- چه نوع- چرا

آیا شما به عنوان متخصص پایش وضعیت و قابلیت اطمینان این سوالات را از خود می پرسید؟

Picture5

نرم افزار CMMS

داستان CMMS

confusing-consumer-marketing

نردیک به دوسال پیش در جلسه ای برای ارزیابی چند نرم افزار CMMS شرکت داشتم. یکی از مدیران ارشد یک سازمان بسیار بزرگ دیدگاه جالبی داشت. از نظر ایشان یک نرم افزار مناسب باید می توانست بعد از ثبت پارامترهای حاصل از پایش وضعیت ماشین آلات، آنها را پردازش کرده و خرابی های احتمالی را تشخیص داده و حتی بدون دخالت کاربر دستور کار صادر نماید!!

یک لحظه هیجان زده شده و با خودم فکر کردم باید این امکان را هم به چک لیست ارزیابی نرم افزارها اضافه کنم ولی با توجه به تجارب خودم در بخش آنالیز روغن و تنها بعد از چند ثانیه به یاد آوردم که در بعضی موارد با مشاهده وضعیت مشکوک در روغن ماشین آلات و علیرغم دسترسی کامل به سوابق چندین ساله ماشین و مشورت با نفرات اجرایی و حتی متخصصین خارج از سازمان نتوانستیم به جمع بندی نهایی رسیده و بطور قطعی اظهارنظر کنیم.

پس چگونه است که یک مدیر ارشد در یک سازمان بزرگ و با سوابق طولانی چنین تصور نادرستی از جایگاه مناسب نرم افزار دارد. البته بد نیست بدانید بعد از گذشت نزدیک به دو سال از آن جلسه هنوز هم در سازمان تحت نظر آن مدیر از اکسل برای ثبت داده های نگهداری و تعمیرات استفاده می شود و بغیر از ثبت هزینه های قطعات مصرفی ودستمزدها هیچ داده ای در مورد خرابی بوجود آمده (مانند نوع خرابی، علت خرابی، روش تشخیص و…) در فایل ها پیدا نخواهد شد. البته موارد جالب دیگری هم وجود دارد که شاید نیازی به ذکر آنها نباشد و هدف از این مثال فقط آن بود که مشخص شود چرا در اکثر موارد پیاده سازی نرم افزار همراه با هیچ ارزش افزوده ای نیست.

شاید شما هم با من موافق باشید که نرم افزار CMMS قبل از هر چیز نیاز به مقدماتی دارد و باید بعد از ایجاد زیر ساخت های اصلی در دستور کار قرار بگیرد. چرا که این نرم افزار غیر از یک ابزار چیز دیگری نیست و تنها درصورت فراهم ساختن شرایط برای بکارگیری درست آن منبع ایجاد بهبود مستمر خواهد بود. نقشه راه های ارائه شده هم بر همین نکته تاکید دارند. در این دانشنامه تلاش خواهد شد ابتدا زیر ساخت های مربوطه مورد بررسی قرار بگیرد تا در ادامه بتوان درخصوص نیازمندی های یک نرم افزار مناسب بحث و گفتگو نمود.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

سیستم مديريت كيفيت در واحدهای نگهداری و تعمیرات

آیا استقرار سیستم مدیریت کیفیت در واحدهای نگهداری و تعمیرات ضرورت دارد؟

 برای آنکه سازمانی با موفقیت به اهداف تعریف شده خود نائل گردد، لازم است به صورتی سیستماتیک و شفاف جهت دهی و کنترل شود. به طور کلی، در مدیریت کیفیت هدف این است که همه فعالیت های سازمان در واحدهای مختلف تحت رویه ای مشخص و تعیین شده، قابل اندازه گیری، با کمترین هزینه و بالاترین بهره وری به انجام برسد. در نتیجه طراحی و استقرار سیستم مدیریت کیفیت در هر سازمان تحت تاثیر محیط سازمان، نیازها، اهداف خاص، محصولات، فرآیندها، اندازه و ساختار سازمانی است.

quality management

 طبق بررسی صورت گرفته گرچه در اغلب واحدهای تولیدی ضرورت سیستم مدیریت کیفیت درک و لذا این سیستم استقرار پیدا کرده است، ولی در همان سازمان­ها تعداد معدودی هستند که مدیریت کیفیت را در واحد نت پیاده سازی کرده اند. نکته قابل توجه اینکه تحقیقات انجام شده طی چهل سال گذشته، این حقیقت را آشکار نموده است که بسیاری از ماشین آلات (در برخی از صنایع 50 تا 70 درصد موارد) بعد از انجام فرآیند تعمیرات یا راه اندازی مجددا دچار خرابی اضطراری از همان نواحی تعمیر شده می گردند. یافته جالب دیگر در این زمینه آنست که بسیاری از این موارد، مربوط به فعالیتهای نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه می­باشد. این مساله ضرورت پیش بینی یک واحد مدیریت کیفیت در واحدهای نگهداری و تعمیرات را نشان می­دهد، مساله ای که شاید به اندازه کافی به آن توجه نشده است.

سوالی که در این زمینه ایجاد می شود این است که “مدیریت کیفیت در نت چه حوزه هایی را شامل می شود”، که در پست های بعد به این موضوع نیز پرداخته خواهد شد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

RCM از نگاه SAE JA

RCM از نگاه SAE JA 1011 & SAE JA 1012 چیست؟

 

Tree

 

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان[1]

هر فرآیند RCM  باید به هفت سوال زیر به صورت متوالی و به شکل مطلوب پاسخ دهد:

  1. وظایف و استانداردهای مطلوب مرتبط با عملکرد دارایی در زمینه عملیاتی کنونی کدامند؟ (وظایف)
  2. در چه صورت وظایف با شکست مواجه می شوند؟ (خرابی‌های وظیفه ای)
  3. دلایل هر یک از خرابی های وظیفه ای چیست؟ (مدهای خرابی)
  4. در صورت بروز هر خرابی چه اتفاقی رخ می دهد؟ (اثرات خرابی)
  5. در چه صورت هر یک از خرابی‌ها اهمیت پیدا می کنند؟ (نتایج خرابی)
  6. برای پیش‌بینی و پیش‌گیری هر خرابی چه باید کرد؟ (کارهای پیش اقدامانه و فواصل کارها)
  7. در صورت عدم یافت یک کار پیش اقدامانه مناسب ، چه باید کرد؟ (اقدامات پیش فرض)

برای ارائه پاسخ مطلوب به هر یک از سوالات بالا باید اطلاعات زیر جمع‌آوری گردند. کلیه این اطلاعات و تصمیمات باید به گونه‌ای مستند شوند تا برای صاحبان و استفاده کنندگان دارایی قابل قبول و در دسترس باشند.

1- وظایف[2]

کلیه وظایف دارایی و سیستم شامل کلیه وظایف اولیه و ثانویه[3]، شامل وظایف کلیه وسایل حفاظتی[4] باید مشخص گردند.

این بخش چهار مفهوم کلیدی را شامل می شود که در آینده به آنها می‌پردازیم.

  1. زمینه‌ عملیاتی
  2. وظایف اولیه و ثانویه
  3. شرح وظایف
  4. استانداردهای کارایی

2- خرابی‌های وظیفه ای[5]

در RCM این سوال را مطرح می شود که ” فرآیند به چه طریق ممکن است وظایفش را به طور کامل انجام ندهد. ” برای پاسخ مطلوب می‌بایست کلیه مدهای خرابی مرتبط با هر وظیفه مشخص گردند.

اگر یک دارایی نتواند آنچه را که استفاده کننده خواستار آن است انجام دهد دچار خرابی شده است. همچنین آنچه را که دارایی می‌بایست انجام دهد به عنوان وظیفه تعریف می شود و هر دارایی بیش از یک وظیفه متفاوت دارد و هر یک از این وظایف ممکن است با خرابی مواجه شوند بنابراین دارایی ممکن است با مدهای خرابی مختلفی روبرو شود.

دو نکته که در هنگام تعریف خرابی‌های وظیفه ای لازم است در نظر گرفته شوند : خرابی جزئی و کلی ، حدود بالا و پایین است، که در آینده به آنها می پردازیم.

 

3- مدهای خرابی[6]

کلیه مدهای خرابی که ممکن است باعث رخداد یک خرابی وظیفه ای شوند باید در این مرحله مشخص گردند.

4- اثرات خرابی[7]

پس از مشخص کردن مد خرابی این سوال را مطرح می شود که هنگام وقوع یک خرابی چه اتفاقی می‌افتد.

اثرات خرابی باید تشریح کند که اگر هیچ کار خاصی برای پیش‌بینی، پیشگیری یا شناسایی خرابی انجام نشود چه اتفاقی خواهد افتاد. این اثرات خرابی باید شامل کلیه اطلاعات لازم جهت پشتیبانی از ارزیابی نتایج خرابی باشند، مانند:

الف) چه شواهدی نشان می‌دهد که خرابی رخ داده است. در مورد وظایف پنهان، در صورت وقوع یک خرابی چندگانه چه اتفاقی روی خواهد داد.

ب) برای صدمه زدن به شخص یا مرگ وی، یا برای داشتن اثر مضر بر محیط زیست چه می‌کند؟

ج) برای داشتن اثر مضر بر روی تولید و عملیات چه می کند ؟

د) خرابی باعث رخداد چه صدمات فیزیکی می‌شود؟

ه) برای بازیابی وظایف سیستم پس از رخداد خرابی چه باید کرد؟

5- دسته بندی نتایج خرابی[8]

ارزیابی نتایج خرابی باید به گونه‌ای انجام شود که گویی اخیرا هیچ کار خاصی برای پیش‌بینی، پیشگیری یا شناسایی خرابی انجام نشده است.

6- انتخاب استراتژی مدیریت خرابی[9]

فرآیند انتخاب مدیریت خرابی باید این حقیقت را در نظر بگیرد که احتمال رخداد برخی مدهای خرابی با افزایش عمر افزایش خواهد یافت و احتمال رخداد برخی دیگر با افزایش عمر تغییر نخواهد کرد و احتمال رخداد برخی دیگر با افزایش عمر کاهش خواهد یافت.

نکته 1: کلیه کارهای برنامه‌ریزی شده باید از نظر فنی میسر و همچنین مقرون به صرفه، به عبارت دیگر باید مناسب و موثر باشند.

نکته 2: اگر دو یا تعداد بیشتری از سیاست های مدیریت خرابی از نظر فنی میسر و همچنین مقرون به صرفه باشند، مقرون به صرفه ترین سیاست باید انتخاب شود.

نکته 3: انتخاب استراتژی های مدیریت خرابی باید به گونه‌ای صورت گیرد که گویی در حال حاضر هیچ کار خاصی برای پیش بینی، پیشگری یا تشخیص خرابی انجام نمی شود.

مرجع این متن کتاب “نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان بر اساس استانداردهای SAE JA 1011 و SAE JA 1012″ می باشد. این کتاب ترجمه استاندارد های SAE JA 1011 و SAE JA 1012” می باشد به همراه مثالهای تجربی که به عنوان مراجع اصلی نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان می باشند.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.


[1] Reliability-Centered Maintenance (RCM)

[2] Functions

[3] Primary and Secondary Functions

[4] Protective Devices

[5] Functional Failures

[6] Failure modes

[7] Failure Effects

[8] Failure Consequence Categories

[9] Failure Management Policy Selection

نت بر پایه پایش وضعیت

نت بر پایه پایش وضعیت (Condition Based Maintenance: CBM)

پایش وضعیت ماشین آلات (Machine condition monitoring)  مهم ترین بخش از تعمیرات بر پایه پایش وضعیت(Condition Based Maintenance: CBM) می باشد که به عنوان سودمند ترین استراتژیبرای اعمال کارهای تعمیراتی در سطح وسیعی از صنایع مختلف شناخته شده و مورد استفاده قرار می گیرد.

photo_2015-10-26_22-14-17

در ابتدا ماشین آلات به صورت کارکرد تا توقف (Run to Break) مورد استفاده قرار می گرفتند که در این نوع استراتژی تعمیراتی، با وجود اینکه بیشترین فاصله زمانی بین زمان توقف(Shutdowns)  دستگاه ها به وجود می آمد، اما از طرف دیگر همین استراتژی موجب خرابی های فاجعه باری می شد که صدمات جبران ناپذیری از نظر امنیت جانی، خسارات تولید و هزینه تعمیراتی به همراه داشت.

اولین واکنش برای جلوگیری از این خسارات، اجرای تعمیرات پیشگیرانه(Preventive maintenance)  بود که در آن تعمیرات در بازه های زمانی مشخصی صورت می گرفت. این بازه های زمانی به گونه ای انتخاب می شدند که تنها احتمال به وقوع پیوستن خرابی های کوچکی در آن بازه وجود داشته باشد. اما این استراتژی هم از طرف دیگر باعث می شد که تعمیرات بیشتر از حدی که لازم است انجام می گرفت و گاهاً دستگاه ها بدون اینکه نیاز به تعمیرات داشته باشند تعویض می شدند که البته از نظر اقتصادی برای صنایع به صرفه نبود.

دلایل و شواهد زیادی وجود دارد که نشان می دهد CBM باعث پیشرفت های اقتصادی در صنایع مختلف شده است. در تحقیقات فراوانی  CBM به عنوان روشی معرفی شده که می تواند کارهای تعمیراتی را به یک مرکز سود دهی برای صنایع تبدیل کند. طبق این تحقیقات ماشین آلات متعددی با اتخاذ تصمیم های تعمیراتی بر اساس استراتژی CBM توانسته اند نگهداری و از خرابی کامل و از رده خارج شدن محافظت گردند.

 تعمیرات بر پایه پایش وضعیت(Condition Based Maintenance: CBM) چیست؟

چگونه می توان استراتژی  CBMرا در واحد های مختلف صنعتی به مرحله اجرا در آورد؟

چه مراحلی برای اجرای استراتژی CBM باید طی شود؟

تعمیرات بر پایه پایش وضعیت (CBM) یک برنامه تعمیراتی است که تصمیمات تعمیراتی بر پایه اطلاعات بدست آمده از پایش وضعیت را پیشنهاد می کند. این نوع تعمیرات شامل سه مرحله می باشد: داده برداری، پردازش داده و در انتها تصمیم گیری تعمیراتی. تشخیص (Diagnostics) و پیش بینی (Prognostics) دو جنبه مهم از برنامه تعمیرات بر پایه پایش وضعیت محسوب می شوند. در سال های اخیر تحقیقات در مورد CBM به صورت فزاینده ای رو به رشد می باشد. مقالات متعددی شامل تئوری و کاربردهای این روش در مقالات علمی، کنفرانس ها و در گزارشات فنی به چاپ رسیده است. در این دانشنامه تلاش بر این خواهد بود که به توضیح در مورد مراحل مختلف اجرای استراتژی CBM هم از دید علمی و هم از دید صنعتی پرداخته شود.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

شماره تابستان مجله الکترونیکی اطمینان

انتشار رایگان شماره تابستان مجله الکترونیکی اطمینان: مجله اختصاصی مدیریت دارایی های فیزیکی، نگهداشت و قابلیت اطمینان

انتشار شماره تابستان مجله الکترونیکی اطمینان: مجله اختصاصی مدیریت دارایی های فیزیکی، نگهداشت و قابلیت اطمینان

اطمینان واژه ای است که از این پس زیاد آن را خواهید شنید. سیاست مجله اطمینان نیز در این است که این واژه را در معنا و مفهوم بتواند به صنعت معرفی کند. ما از این واژه فراتر خواهیم رفت و به دنبال فرهنگ قابلیت اطمینان خواهیم بود، فرهنگی که همانند چتری بزرگ سازمان شما را در بر خواهد گرفت و این اطمینان را به شما خواهد داد که اگر در مسیر قابلیت اطمینان گام بردارید سودآوری خواهید داشت، از تمام ظرفیت ها استفاده خواهید کرد، در تصمیم گیری‌ها راحت تر خواهید بود و آرامش خواهید داشت. قابلیت اطمینان در سه سطح سازمان، سطح سیستم‌ها و فرایندها و سطح دارایی‌ها تعریف خواهد شد. شما جهت بهبود وارد یک سازمان می شوید.

 اطمینان

برای اینکه بدانید بهبود را از کجا شروع کنید به نقشه راه اطمینان نگاه کنید. ابتدا به بررسی ابعاد قابلیت اطمینان سازمان بپردازید، سپس قابلیت اطمینان سیستم‌ها و فرایندها را بالا ببرید و آنگاه به دنبال افزایش قابلیت اطمینان دارایی‌ها باشید. در پس این نقشه راه فرهنگ قابلیت اطمینان در تمام سطوح سازمان خود را نشان خواهد داد. مدل قابلیت اطمینان را در شماره بعدی مجله معرفی خواهیم کرد.

تاخیر بیش از این جایز نیست، این شماره را از لینک زیر دانلود کنید، مقالات را مطالعه کنید و مجله را انتشار دهید.

مجله اطمینان 

 

همایش آریانا نت

بزرگترین رویداد بین المللی جامعه نگهداری و تعمیرات کشور (همایش آریانا)

maintenance Aryana mpedia

دهمین همایش بین المللی مدیران فنی و نگهداری­ و تعمیرات (مدیریت دارایی­های فیزیکی) درتاریخ های

20 و 21 مهرماه توسط گروه پژوهشی صنعتی آریانا و به پشتیبانی علمی شرکت PAMCo برگزار خواهد شد.

با حضور در این همایش میتوانید در رویدادهای زیر شرکت کنید:

1- کارگاه های آموزشی اساتید بین المللی که شرح آن در ذیل آمده است

2- بهره مندی از گردهمایی استادان بنیاد بین المللی پژوهش در نگهداری و تعمیرات (IFRIM)

3- مراسم اهدای تندیس اولین دوره جایزه ملی مدیریت دارایی های فیزیکی

4- نمایشگاه تخصصی در زمینه نگهداری وتعمیرات با حضور فعالان این عرصه

5- کارگاه های تجارب موفق صنعتی در حوزه فنی و مدیریتی نگهداری و تعمیرات

6- پنل های تخصصی در حوزه صنعت برق و صنعت نفت با حضور مدیران این صنایع

 
   

ریچارد دوایت

دانشگاه ولونگاگ، استرالیا- رییس بنیاد بین المللی پژوهش در نگهداری و تعمیرات IFRIM

 کارگاه اول: سیستمهای پشتیبانی از تصمیم گیری

برای تصمیم های کلیدی در عرصۀ مدیریت دارایی ها

   کارگاه دوم: پیشرفت در دانش مدیریت داراییهای فیزیکی

 
   

 

خالد یوسف کمال

مهندسی مواد و مکانیک از دانشگاه آمریکایی قاهره، عضو جامعۀ مهندسان مصر

عنوان سخنرانی:

چگونگی تدوین فرایندهای مدیریت دارایی ها برای پیاده سازی موفق

 
   

جاسپر کوئتزی

دانشگاه ژوهانسبورگ آفریقای جنوبی

کارگاه اول: فرایند بهبود نگهداری و تعمیرات؛ روش گام به گام 

برای دستیابی به استاندارد نگهداری و تعمیراتکلاس جهانی

کارگاه دوم: دستیابی به تعالی در نگهداری و تعمیرات از طریق

مدیریت استراتژیک فراگیر

 
   

 رامرت دکر

دانشگاه ارسموس روترادام هلند

کارگاه اول: افزایش طول عمر تجهیزات قدیمی

کارگاه دوم: همسوسازی نگهداری و تعمیرات با تولید

 
   

تیلینگ ژانگ

دانشگاه ولونگاگ، استرالیا

کارگاه اول: مدلسازی داده های آماری با استفاده از مدلهای

توزیع وایبل با سه یا چهار پارامتر

کارگاه دوم: مدلسازی تنزل با شبیه سازی زنجیرۀ مارکوف

مونت کارلو برای پیش بینی وضعیت دارایی ها

 
   

علی زواشکیانی

دانشگاه تورنتو کانادا

کارگاه مدیریت صحیح دارایى هاى فیزیکى و نقش استراتژیک

آن در سود آورى بنگاههاى صنعتى

 
   

ماریوس باسوون

مدیرعامل شرکت آلادون(بزرگترین شرکت پیاده سازی RCM)

سخنرانی و معرفی تکنیک های نوین RBI3,RCD,RCM3

دانلود برنامه زمانبندی
دانلود بروشور همایش
کنفرانس مدیریت دارایی ها

کنفرانس مدیریت دارایی ها در لندن در 4 و 5 آذر 94

header

 

انستیتوی مدیریت دارایی ها (IAM) به همراه انستیتوی تکنولوژی و مهندسی برای کنفرانس مدیریت دارایی ها در 25 و 26 ام نوامبر 2015 (4 و 5 ام آذر 1394) اطلاع رسانی کرده است. این کنفرانس در شهر لندن برگزار خواهد گردید و کارگاه‌هایی پیرامون موضوعات زیر برگزار خواهد گردید.

  • مدیریت دارایی‌ها
  • سازماندهی و رهبری
  • کنترل و برنامه ریزی عملیاتی
  • بلوغ مدیریت دارایی‌ها
  • مدیریت اطلاعات دارایی‌ها
  • پایش وضعیت
  • هدف‌گذاری و برنامه‌ریزی
  • صلاحیت مدیریت دارایی‌ها
  • مدیریت دانش
  • و چند مطالعه موردی

 

نت مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM)

ابعاد تحلیل نت مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) را تخمین بزنید:

RCM www.mpedia.ir

 

فرض کنید برای پروژه نت مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM) تجهیز بحرانی انتخاب و اطلاعات و اسناد مورد نیاز تهیه شده است. پس از این مرحله شما باید اندازه و ابعاد تحلیل RCM را حدس بزنید. در اروپا برخی از شرکت‌ها RCM را در مدت یک هفته بر روی تجهیز انجام می‌دهند. این زمان (7 روز و روزی 8 ساعت) در ایران خیلی دور از ذهن است. اما مقدمات گفته شده به همراه یک تسهیلگر ماهر و تیم چابک می‌تواند این کار را در یک هفته به سرانجام برساند. به گفته آقای پلاکنت در روش RCM Blitz برای تجهیزی که 85 تا 100 جزء (قطعه) دارد و 120 تا 140 حالت خرابی دارد، یک هفته کفایت می‌کند. باید تخمینی از تعداد قطعات و حالات خرابی داشته باشید تا مقدمات تحلیل RCM را در یک هفته آماده کنید. در بخش جمع‌آوری اطلاعات شما لیست قطعات را تهیه کرده اید، برای تخمین تعداد کارکردها تحلیل RCM به حاصلضرب تعداد این قطعات در 1.5 تخمین مناسبی بدست می‌دهد. هر قطعه‌ای فرض شده است که بیش از یک کارکرد دارد. همچنین بر اساس تجربیات می‌توان حدس زد که تعداد حالات خرابی تقریباً برابر با حاصلضرب تعداد قطعات در ضریب 3 است. با توجه به این اطلاعات می‌توانید برای تحلیل RCM به خوبی برنامه‌ریزی کنید. به این چند نکته در برنامه‌ریزی دقت فرمائید:

–        اگر ابعاد کار در تخمین خیلی بزرگ برآورد گردد، از دو تسهیلگر استفاده کنید. یک تسهیلگر تیم را هدایت می‌کند و یک تسهیلگر می‌شنود و یادداشت می‌کند و مستندسازی انجام می‌دهد. این کار ذهن تسهیلگر اصلی را از دغدغه‌های حاشیه‌ای فارغ می‌کند و تمرکز بر هدایت تیم پیدا می‌کند.

–        عادت شده است که از نوشتن روی وایت برد استفاده می‌شود، این کار فرایند تحلیل را کند می‌کند. استفاده از نرم افزار خیلی خوب، در این زمینه بشدت بر سرعت انجام کار تاثیر گذار است.

–        جلسات خیلی کوتاه و با فاصله زیاد در تحلیل RCM مضر است. در جلسات با فاصله زیاد زمانی از جلسه به مرور مطالب جلسات قبل می‌گذرد. از جلسات 4 ساعته و در روزهای متوالی استفاده کنید. تجربه نشان داده است که تمرکز و درگیربودن پرسنل در این حالت بیشتر و سرعت انجام کار نیز بیشتر است.

اگر این مطلب را می پسندید آن را در شبکه های اجتماعی با استفاده از لینک های زیر به اشتراک بگذارید.

همچنین شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

مهندسی قابلیت اطمینان برای نگهداری و تعمیرات

معرفی مهندسی قابلیت اطمینان برای نگهداشت (نت) (REM)

مهندسی قابلیت اطمینان برای نگهداری و تعمیرات

مهندسی قابلیت اطمینان برای نگهداری و تعمیرات

 

این بخش نقطه شروع عناصر آپتایم می‌باشد و حوزه بسیار مهمی است زیرا تنها حوزه‌ای است که به صورت مستقیم میتواند باعث کاهش خرابی‌ها گردد.

اگر رهبری، مدیریت دارایی‌ها، پایش وضعیت[1]، مدیریت اجرای کار و مدیریت مواد هرکدام در بالاترین سطح خود انجام گیرد به افزایش اثربخشی کمک زیادی خواهد کرد، اما آن‌ها مستقیم باعث کاهش خرابی‌ها نخواهند گردید.

هر فعالیتی در برنامه قابلیت اطمینان باید در جهت موارد زیر انجام پذیرد:

  • پیشگیری از علت خرابی[2]
  • پیشگویی علل بالقوه خرابی[3]
  • ارضاء کردن الزامات قانونی و مقرراتی[4]

مهندسی قابلیت اطمینان برای نگهداشت(نت) می‌تواند:

  • رهبری و اعضای تیم را آگاه کند، آموزش و تعلیم دهد.
  • خط دید رهبری[5] را از مدیریت ارشد تا کف کارخانه با توجه به ارزش، بحرانیت[6]، قابلیت اطمینان و ریسک در سازمان ایجاد کند.
  • اقدامات و تصمیمات مدیریت مبتنی بر شرایط دارایی‌ها و مدیریت اجرای کار را هدایت کند.
  • واحد‌های کارکردی مستقل و عمودی در چارت سازمانی[7] و ذینفعان در سازمان، آن‌هایی که می‌توانند بر قابلیت اطمینان اثر بگذارند را همجهت و هماهنگ می‌کند.

 برگردان از هندبوک مدیریت دارایی ها

 سید مجتبی حسنیان

در صورتی که مطلب را می پسندید آن را از طریق لینک های زیر در شبکه های اجتماعی گسترش دهید. همچنین شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 


[1] Condition monitoring

[2] Prevention of a failure cause

[3] Prediction of a potential failure cause

[4] Meeting a regulation or legal requirement

[5] Leadership line of sight

[6] Criticality

[7] Functional vertical silos

تحلیل بحرانیت

RCM را بر روی تجهیزات بحرانی پیاده‌سازی کنید: (انتخاب تجهیز بحرانی)

decsision-3

می توان از یک نقطه نظر به RCM به دید یک ابزار قابلیت اطمینان نگاه کرد. دلیل آن نیز این است که RCM مانند دیگر ابزار ها برای استفاده مشخصی طراحی شده است. مانند دیگر ابزارها اگر از RCM به صورت نادرست استفاده گردد به نتایج دلخواه و مثبت نخواهیم رسید. یکی از اشتباهات نسبت به RCM این است که اصرار دارند آن را  بر روی تمام تجهیزات مجموعه خود پیاده کنند. آن‌ها مخصوصاً در صنایع حساس مانند صنعت هوایی اعتقاد دارند که از آنجا که عدم کارکرد درست هر قطعه کوچک می‌تواند بر ایمنی تاثیر گذاشته و صدمات جبران ناپذیری وارد کند، لذا باید RCM را بر روی تمام قطعات ریز نیز پیاده کرد.

در فواید RCM موارد زیر مطرح شده است:

–         بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات

–         کاهش تعمیرات اضطراری

–         کاهش توقف تجهیزات

–         کاهش هزینه‌های نت

–         افزایش دانش پرسنل نت و بهره‌برداری

–         افزایش بهره‌وری

–         افزایش کیفیت محصول

–         کاهش هزینه واحد یک محصول

–         افزایش حاشیه سود محصول/شرکت

–         کاهش اتفاقات مرتبط با ایمنی و زیست محیطی

توجه شود که تنها مورد آخر به ایمنی اشاره دارد. زمانی که باید تائید هیئت مدیره را برای پیاده‌سازی RCM بگیرید مطمئناً با بقیه موارد شما به راحتی می‌توانید آنها را قانع کرده و موافقت سریع آن‌ها را دریافت کنید، لذا تاکید روی جنبه‌های دیگر است. از طرفی با توجه به پارتویی برخورد کردن در تمام سطوح فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات در اینجا نیز باید فعالیت‌ها را متمرکز بر تجهیزات بحرانی انجام دهیم. منابع (انسانی، مالی، زمانی و تجهیزات) محدود هستند و باید از آنها بیشترین استفاده گردد. لذا تحلیل بحرانیت روی تجهیزات باید انجام گیرد و تحلیل RCM را باید روی تجهیز بحرانی شروع کرد. اگر خود شرکت توانایی تحلیل بحرانیت را ندارد می‌تواند از مشاور استفاده کند. ایده های مختلفی برای فاکتور‌های تاثیر گذار بر تحلیل بحرانیت وجود دارد اما حداقل موارد زیر را می‌توان در نظر گرفت:

–         تاثیر روی تولید/کیفیت

–         هزینه تعمیرات

–         تاثیر بر توقفات

–         تاثیر روی ایمنی و محیط زیست

–         قیمت تجهیزات

اگر این مطلب را می پسندید آن را در شبکه های اجتماعی با استفاده از لینک های زیر به اشتراک بگذارید.

همچنین شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

انتشار کتاب استاندارد فناوری بازرسی مبتنی بر ریسک

API-Mpedia.ir

استاندارد فناوری بازرسی مبتنی بر ریسک
Risk-Based Inspection Technology
API RBI 581

بخش اول: برنامه ریزی بازرسی با استفاده از فناوری API RBI 

اثر: انیستیتو نفت آمریکا (API)
 ترجمه:
 سعید رمضانی
محمود شهرابی
سعید هاشم پور

معرفی کتاب:

کتاب پیش روی، ترجمه ویرایش دوم استاندارد API RBI 581 می باشد.

Risk-Based Inspection Technology

بازرسی فنی مبتنی بر ریسک با رویکرد کمی(API 581)، یک روش نوین در مدیریت بازرسی بوده که بر اساس تحلیل های آماری اطلاعات بدست آمده از عملیات پایش در فرایندهای عملیاتی و به منظور بهینه کردن برنامه و هزینه های بازرسی، استفاده می شود. هدف از اجرای RBI پیاده سازی یک استراتژی مدون جهت کاهش ریسک و در عین حال بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات فرایندی می باشد.

تجربه موفق اجرای بازرسی مبتنی بر ریسک در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی جهان و توجه روزافزرون مدیران صنایع کشور نسبت به این مقوله، بر اهمیت آن افزوده است. بهره گیری از RBI، ابزاری را برای بهبود مستمر بازرسی تجهیزات به طور سیستماتیک ایجاد می نماید که نتیجه آن کاهش ریسک شکست و پیامدهای آن خواهد بود. با استفاده از بازرسی مبتنی بر ریسک، ضمن اجتناب از بازرسی های مکرر، می توان امکانات و توانمندی های بازرسی را بر روی دستگاه های با ریسک بالاتر متمرکز نمود.

پیشگفتار: 

در این استاندارد روش­های کمّی ایجاد و برنامه ریزی پروسه بازرسی، با استفاده از محاسبات ریسک برای تجهیزات ثابت تحت فشار، شامل مخازن تحت فشار، سیستم لوله کشی، تانک­ها، شیرهای فشار شکن[Pressure Relief] و مبدل­های حرارتی و …، ارائه شده است. این سند پیرو API 580 که راهنمای توسعه یک برنامه بازرسی مبتنی بر ریسک، برای تجهیزات ثابت در کارخانه های پالایش، پتروشیمی و فرایند شیمیایی می‌باشد، مورد استفاده قرار می­گیرد. هدف از ارائه این استاندارد، معرفی اصول و حداقل دستورالعمل­های کلی برای RBI و روش‌های کمّی و محاسباتی برای تعیین برنامه بازرسی مبتنی بر ریسک می‌باشد.

بازرسی مبتنی بر ریسک (Risk-Based Inspection: RBI) می‌تواند برای مدیریت ریسک کلی در کارخانه ای با عملیات بازرسی تجهیزات فرایندی با بالاترین ریسک مورد استفاده قرار گیرد. API RBI پایه و اساس تصمیم گیری آگاهانه در خصوص فرکانس بازرسی، میزان بازرسی و نوع تست غیر مخرب، را ارائه می‌دهد. در اغلب کارخانه­ های بهره­ برداری، درصد زیادی از ریسک بخاطر تعداد نسبتا کمی از تجهیزات می‌باشد. این تجهیزات که بطور بالقوه بیشتر در معرض ریسک هستند، نیاز به توجه بیشتری دارند که می‌تواند از طریق یک برنامه بازرسی اثربخش صورت گیرد. هزینه افزایش بازرسی در این مناطق گاهی اوقات ممکن است با کاهش فعالیت بازرسی در مناطق باریسک کمتر، خنثی شود.

خلاصه بخش های کتاب:

فصول بخش 1: برنامه ریزی بازرسی با استفاده از فناوری API RBI

فصل اول: دامنه کاربرد

فصل دوم: مراجع

فصل سوم: تعاریف

فصل چهارم: مفاهیم API RBI

فصل پنجم: ظروف تحت فشار و سیستم لوله کشی(پایپینگ)

فصل ششم: مخازن ذخیره اتمسفریک

فصل هفتم: تجهیزات فشار شکن

فصل هشتم: صفحه تیوب  مبدل های حرارتی
فصل نهم: مراجع

 

سعید رمضانی، عضو هیات علمی دانشگاه و عضو هیات مدیره انجمن نت ایران است. وی در زمینه نگهداری و تعمیرات و مدیریت دارایی ها فعالیت دارد. از ایشان پنج کتاب دیگر با عناوین: ترجمه استاندارد مدیریت دارایی ها  “Asset Management: Iso55000:2014 “، مرجع علمی کاربردی مدیریت نگهداری و تعمیرات(نگهداشت)، مدیریت انبار و موجودی قطعات یدکی   MRO Spare Parts Inventory & Storeroom Management، واژگان و اصطلاحات علمی نگهداری و تعمیرات که ترجمه استاندارد Maintenance Terminology: EN 13306 : 2010  می باشد  و کتاب تشخیص و پیش بینی هوشمند عیوب در سیستم های مهندسی (Intelligent Fault Diagnosis & Prognosis)،  به چاپ رسیده است. 

علاقه مندان می توانند جهت تهیه با شماره 09122002406،  88369756 ، تماس حاصل نمایند. شابک: 6-458-468-964-978

مجله الکترونیکی اطمینان

دانلود رایگان اولین شماره مجله الکترونیکی اطمینان، مجله اختصاصی مدیریت دارایی‌های فیزیکی، نگهداشت و قابلیت اطمینان