پیش بینی در نگهداری و تعمیرات

اتوماسیون تصمیم گیری های نگهداشت و تعمیرات با روش های هوش مصنوعی

   امروزه مرز دانش به سطحی از پیشرفت دست یافته است که ایجاب می کند بیشتر تصمیم گیری ها و اعلام نظرها با تکیه بر روشهایی انجام شود که در کمترین زمان بهینه ترین و دقیق ترین جواب را اعلام می کنند. صنعت رو به سمتی پیش می رود که در آن تجربیات و دانش اندوخته شده افراد متخصص به صورت مجموعه ای از اطلاعات پایه گردآوری شده و با در نظر گرفتن تمام جوانب امر یک تصمیم دقیق و کامل و بهینه اعلام گردد.Molecular Thoughts

   تصمیم گیری های تشخیص و پیش بینی در مقوله نگهداشت و تعمیرات از این قاعده مستثنی نبوده و در سال های اخیر تلاش های فراوانی برای به کارگیری روش های مختلف هوش مصنوعی در این زمینه صورت گرفته است. تکنیک های هوش مصنوعی به صورت گسترده ای برای تشخیص و یا پیش بینی خرابی های ماشین های دوار به کار گرفته شده اند و نتیجه بهتری نسبت به روش های مرسوم قدیمی از طریق آنها بدست آمده است. نکته حائز اهمیت در به کارگیری تکنیک های هوش مصنوعی، داشتن یک اطلاعات پایه ای به عنوان داده های آموزش می باشد که معمولاً در عمل به دلیل عدم وجود این داده ها، به کار گیری تکنیک های هوش مصنوعی به چالش کشیده می شود.

   در ادبیات فن تکنیک های معروف در زمینه هوش مصنوعی شامل شبکه های عصبی مصنوعی، سیستم های منطق فازی،شبکه های عصبی فازی، و الگوریتم های اکتشافی و …. می باشد. برای نمونه روش شبکه های عصبی مصنوعی یک مدل محاسباتی است که بر اساس ساختار و عملکرد مغز انسان طراحی شده است. در این روش لایه ها و نورون هایی که مصداق کار نورون های واقعی مغز را دارند تعیین و طراحی می شود تا این شبکه مصنوعی بتواند به بهترین نحو و بر اساس داده های آموزش مانند مغز انسان یک تصمیم گیری دقیق را انجام دهد.  

   مقوله به کارگیری روش های هوش مصنوعی در این زمینه بسیار گسترده می باشد و نمی توان به یک توضیح متخصر در مورد آن اکتفا کرد. در واقع صنعت به سمت آینده ای پیش می رود که تمام دانش و تجربه افراد متخصص و اطلاعاتی که از ساختار ماشین آلات به دست آمده برای گرفتن بهترین و دقیق ترین و کامل ترین تصمیم در زمینه تشخیص و پیش بینی خرابی، به کار گرفته شوند و در انتها یک تصمیم صحیح برای کار نگهداشت بر پایه پایش وضعیت اعلام گردد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

روش نلمز در RCFA

توضیحی پیرامون روش نلمز در آنالیز علل ریشه ای خرابی

Nelmz-Mpedia.ir

روش آقای رابرت نلمز منطبق بر تئوری دومینو می باشد. بدین صورت که خرابی یا سانحه به مثابه یک فیلم نگاه میشود. منتها از آخر به اول و در آن به دنبال دلایلی هستیم که در پایان موجب بروز اتفاق مورد نظر می شوند. روش نلمز در تحلیل خرابی ها بسیار کاربردی است و می توان در سوانح نیز به خوبی مورد استفاده قرار گیرد.

در این روش 4 لایه علل وقوع مورد بررسی قرار می گیرد:

1- علل فیزیکی

2- علل انسانی

3- علل پنهان

4- علت اصلی

در روشهای معمولی آنالیز سانحه دو مرحله علل فیزیکی و انسانی موردواکاوی قرار میگیرد، اما در همین جا متوقف می شویم و جلوتر نمیرویم. در ریشه یابی علل در رده های مختلف از فهرست دلایل زیر می توان استفاده کرد:

1- ریشه های فیزیکی : بار اضافی،

فرسودگی و خستگی ناشی از عوامل حرارتی و مکانیکی،
نابالانسی
خوردگی و فرسایش
تاثیرات جوی
کیفیت نامناسب وسیله حمل و نقلی
2- ریشه های انسانی:

فراموشی
اشتباه در انتخاب اجزا
خطا در تست
نادیده گرفتن عیوب و پذیرفتن مشکلات
اطلاعات ناکافی پرسنل
3- ریشه های پنهان:

عدم مالکیت
خشنودی از خود
ارتباطات ضعیف
شغل نامطلوب
فقدان یا نقص رویه های دستورالعمل
عدم آموزش
فقدان مشخصات فنی
محرک های ناگهانی
ابزار نامناسب
اولویت بندی اشتباه
در پست‌‌های آینده مطالب بیشتری در رابطه با روش نلمز خواهیم نوشت.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

 

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

نظام آراستگی محیط کار 5S

راهنمای گام به گام اجرای نظم و آراستگی در نظام آراستگی محیط کار 5S

5S_Tools_drawer

.

در پست ساماندهی در نظام آراستگی محیط کار 5S اولین مرحله آن توضیح داده شد، در این پست دومین مرحله نظام آراستگی محیط کار یعنی نظم و آراستگی توضیح داده شده است. تعریف این فاز در سه زبان ژاپنی، انگلیسی و فارسی آمده است:

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

معنی

انگلیسی

معنی

ژاپنی

قراردادن وسایل درجای مناسب جهت دسترسی سریع و آسان به ترتیب اولویت

Stabilize/

Set in order/ Straighten

نظم و آراستگی

Seiton

.

راهنمای اجرای گام به گام این فاز در محیط کار گاهی به شرح جدول زیر می باشد:

.

هدف : اختصاص مکان هایی مناسب برای تمامی مواد وتجهیزات محیط کارگاه

راهنمای اجرای گام به گام نظم و آراستگی

1 . ثبت خطرات، ابزارآلات و موجودی ها

الف) مواد را به صورت منظم برای علامت گذاری اولویت بندی کنید.

ب) اثربخشی فعلی علامت گذاری، ارزیابی شود.

ج) مواد هم نوع به صورت یکنواخت علامت گذاری شود.

د) دقت کنید تا علامت گذاری ها به سهولت قابل شناسایی باشند.

4 . علامت گذاری مواد پرکاربرد

الف) جهت اولویت‌بندی مواد ضروری، زمان‌های استفاده از آنها ثبت شود.

ب) مواد با درجه اولویت بالا را در نزدیکترین مکان به محل کار قرار دهید.

ج) محل‌های نگهداری ابزار آلات و موجودی ها به شکل مناسبی علامت گذاری شود.

د) مکان ابزارآلاتی که روی دیوار یا قفسه های عمودی قرار می گیرند از قبل مشخص شود.

2 . اطمینان از اینکه لوله ها و ابزار آلات به وضوح قابل شناسایی باشند.

الف) علامت گذاری لوله ها بر اساس مقرارت و استانداردها باشد.

ب) اندازه برچسب های علامتگذاری متناسب باشند.

ج) تأسیساتی که بلااستفاده و مشکل دار هستند را با علائم مناسب مشخص کنید.

 د) لوله ها و ابزار آلاتی که خطر آفرین هستند را مشخص کنید.

5 . اندازه علامتگذاری ابزار آلات و تجهیزات

الف) اطمینان حاصل کنید که برچسب ها با ویژگی ها و خصوصیات مواد مطابقت دارند.

ب) اندازه برچسب ابزار آلات چک شود.

ج) ابزار آلات با برچسب هایی علامت گذاری شوند که به سادگی  قابل شناسایی باشند .

 د) اطمینان حاصل نمایید که ابزار آلاتی که می توانند خطرآفرین باشند شناسایی شده باشند.

3 . مسائل ایمنی را به صورت مناسب مشخص کنید

الف) کدهای شناسایی و برچسب ها وعلائم استانداردسازی را مورد بررسی مجدد قرار دهید.

ب) اطمینان حاصل کنید که برچسب ها با ویژگی ها و خصوصیات مواد مطابقت دارند.

ج)برای اطمینان از مناسبب بودن محل مشخص شده برای مواد خطرناک خصوصیات و ویژگی های محل کار بازبینی شود.

د) خطرات مرتبط با کارکنان را مشخص و سوابق را ثبت کنید.

6 . بازبینی تجهیزات حفاظتی کارکنان

الف)  اطمینان از مطابقت با استاندارد “OSHA”

ب) از شرایط و قابلیت اطمینان تجهیزات حفاظتی کارکنان، اطمینان حاصل نمایید.

ج) اگر در موارد بالا مشکلی پیدا شد، ثبت و مشکل را برطرف کنید.

د) آموزش های مرتبط را برای انجام وظایف تمام کارکنان در نظر بگیرید.

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

مزایا و معایت تست های غیر مخرب NDT

مزایا و معایب روش های مختلف تست های غیر مخرب (مقایسه 4 روش مختلف)

non-destructive-testing-ndt-mpedia.ir

.

در این پست تصمیم بر این است که بتوان 4 روش که در آزمون های غیر مخرب یا NDT کابرد دارد را با یکدیگر مقایسه کنیم. در جدولی که به همین نیت آماده گردیده است مزایا و معایت این چهار روش مشاهده می گردد.

.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

مزایا و معایب روش های مختلف تست های غیر مخرب به تفکیک

ردیف

روش

مزایا

معایب

1

مایعات نافذ (PT)

دامنه کاربرد وسیع برای جنسها و اشکال مختلف

فقط قابلیت شناسایی عیوب سطحی

هزینه بسیار پایین اجرا

نیاز به تمیزکاری سطح در انتهای بازدید

کاملاً پرتابل

عدم کاربرد در سطوح متخلخل، سنباده زده و ماشین کاری شده

ظهور مستقیم آثار روی سطح

محدودیت کاربرد برای اجسام داغ

2

ذرات مغناطیسی (MT)

هزینه پایین اجرا

کاربرد فقط برای مواد فرو مغناطیس

قابلیت شناسایی عیوب زیرسطحی

نیاز به چندین مرحله بازدید در جهت های مختلف

ظهور مستقیم آثار روی سطح

نیاز به یک مرحله مغناطیس زدایی

قابلیت انجام تست باوجود روکش رنگی

نیاز به جریان بالا

3

رادیوگرافی  (RT)

کاربرد برای همه مواد

کاهش حساسیت با افزایش ضخامت

دائمی بودن نتیجه بازدید

نیاز به نیروی با مهارت و آموزش بالا

 

نیاز به دسترسی کامل به قطعه

 

اتفافات و حوادث تشعشعی

4

اولتراسونیک (UT)

نتایج آنی

نیاز به نیروی با مهارت و آموزش بالا

شناسایی عیوب سطحی و زیر سطحی

بازدید مواد ناصاف، با شکل نامنظم، بسیار کوچک و بسیار نازک مشکل است

حداقل آماده سازی سطح

نیاز به استانداردهای مرجع برای کالیبره کردن تجهیزات و ویژگی های ترکها

تعیین عمق ترک

ضعف در شناسایی عیوب خطی موازی باغ پرتو صوت

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

چارت سازمانی

آیا ساختار سازمانی (Organizational structure)همان چارت سازمانی (Organizational Chart) است؟

 

جواب این سوال یک کلمه است: خیر.     Business people

ساختار سازمانی  (Organizational structure) در واقع شرح دقیق همه فرآیندها، وظایف، ارتباطات داخلی و خارجی، مسئولیت ها و اختیارات سازمان است که در قالب اسناد متعددی تعریف و تدوین می شود.

 

لذا هر سازمانی با توجه به ماهیت، چشم انداز ، اهداف و استراتژی های خود، ساختار سازمانی منحصر به فرد خود را خواهد داشت و هیچ دو سازمانی وجود ندارد که ساختار سازمانی کاملا مشابهی داشته باشند. بعبارت دیگر ساختار سازمانی خشت اول ایجاد سازمان است. سازمان متعالی دارای ساختار متعالی است.

Organizational Chart

در حالیکه چارت سازمانی  (Organizational Chart) که به عنوان نمودار سازمانی نیز در منابع فارسی شناخته می شود، فقط مجموعه ای از باکس هاست که نمایی که از حدود نحوه ارتباطات و سلسله مراتب را در سازمان مشخص می کند.

 

 به همین خاطر سازمان ها چارت سازمانی خود را در سایت خود قرار می دهند ولی ساختار سازمانی جز اسنادی است که برای افراد خارج سازمان قابل دسترسی نیست.

حال این سوال پیش می آید که آیا مدل ها و الگوهای ساختار وجود دارد، که سازمان ها بتوانند برای طراحی ساختار خود از آن استفاده کنند؟

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

نگهداشت و تعمیرات در CBM

تصمیم گیری نگهداشت و تعمیرات در CBM

   مرحله آخر در یک برنامه نگهداری و تعمیرات بر پایه پایش وضعیت decision-makingCBM  ،تصمیم گیری تعمیراتی و نگهداشت می باشد. تصمیمات مفید و تاثیر گذار برای اعمال عملیات نگهداشت و تعمیرات بسیار تعیین کننده است. تکنیک های نگهداشت و تعمیرات در هر برنامه CBM به دو شاخه اصلی تقسیم می شوند که شامل تشخیص و پیش بینی می باشند.

   همان طور که در پست های قبلی بدان اشاره شد، مفهوم  تشخیص بر روی کشف، تفکیک و شناسایی خرابی هایی که به وقوع پیوسته تاکید دارد. اما در پیش بینی تلاش بر این است تا خرابی و از کار افتادگی پیش از وقوع تشخیص داده شود. واضح است که کار پیش بینی به کار تشخیص تقدم دارد. اما هیچ وقت پیش بینی نمی تواند جای تشخیص را بگیرد، چرا که بعضی از خرابی ها قابل پیش بینی نیستند. همچنین همیشه به طور 100% نمی توان اعلام کرد که یک خرابی در حال وقوع می باشد. از سوی دیگر کار تشخیص از این نظر که می تواند داده های مناسبی برای ساختن مدل مناسب برای کار پیش بینی باشد بسیار سود مند بوده و مکمل آن خواهد بود.

   پس به طور خلاصه می توان CBM را به مراحل: داده برداری، پردازش داده و در نهایت تصمیم گیری نگهداشت و تعمیرات تقسیم بندی نمود. البته امروزه با پیشرفت تکنولوژی و به روی کار آمدن روش های هوشمند، مفهموم تشخیص خرابی شامل  کار داده برداری ، پردازش داده، استخراج ویژگی و کلاس بندی داده ها می باشد و در مفهوم پیش بینی خرابی علاوه بر موارد اشاره شده عمر مفید باقی مانده را نیز تخمین زده می شود.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

نظام آراستگی محیط کار 5S

گام ساماندهی در نظام آراستگی محیط کار 5S

5s_sort_poster_P_3

اولین گام در نظام آراستگی محیط کار سورت و ساماندهی است. در این پست این فاز را بررسی می کنیم:

.

معنی

انگلیسی

معنی

ژاپنی

جداسازی مواد ضروری از غیرضروری و دور ریختن زباله ها و مواد غیرضروری

Sort

ساماندهی

Seiri

 .

.

گام اول : ساماندهی

.

 چک لیست و راهنمای اجرای آراستگی

 

هدف: کنار گذاشتن مواد غیرضروری محل کار

 
 

چک لیست اجرایی “5s“- ساماندهی

راهنمای اجرای گام به گام ساماندهی

 

– تهیه عکس از محل کار، قبل از اجرای 5s

– ثبت زمانبندی کار قبل از اجرای 5s.

– انتخاب فردی جهت چسباندن برچسب های قرمز.

– تهیه لیستی از کالاهای برچسب قرمزدار.

– ایجاد زمان و سازوکاری مناسب جهت مرتب سازی.

– محل نگهداری مواد برچسب قرمزدار ها (منطقه قرمز) نزدیک باشد.

– محل نگهداری مواد برچسب قرمزدار (منطقه قرمز) با رنگ مشخص علامتگذاری شود.

– به وسایل غیرضروری جهت حذف کردن از محیط کارگاه، برچسب قرمز بزنید.

– گزارش کار و لیست به روز شود.

– درنظر گرفتن انبار مرکزی برای مواد برچسب قرمزدار.

– انتقال منظم وسائل دارای برچسب قرمز از منطقه قرمز در کارگاه به اتبار قرمز(ضایعات) در انبار مرکزی.

– ثبت زمانبندی کارها.

1. آماده شدن برای نصب برچسب قرمز

الف) وسایل و مواد غیرضروری شناسایی کنید.

ب) برچسب قرمز زدن را هر چندوقت یکبار انجام دهید.

ج) موادی که کاربرد عملیاتی ندارند شناسایی نمایید.

 

2 . شروع عملیات اجرایی

الف) مواد دور ریختنی را مشخص کنید.

ب) برچسب های قرمز را، به آنها الصاق کنید.

ج) آیتم های دور ریختنی که برچسب قرمز دارند را، به محل از قبل تعیین شده در داخل محل کارگاه با حفظ مسائل ایمنی انتقال دهید.

د) اجازه دهید کارکنان مواد را بررسی و در صورت لزوم بازیابی کنند.

 

 

3 . منطقه قرمز در محیط کارگاهی

الف) برای مواد برچسب قرمزدار در هر محل کار، منطقه ای اختصاص داده شود.

ب) از داشتن فضای کافی و در دسترس برای نگهداری موقت این مواد اطمینان حاصل نمایید.

ج) برای جلوگیری از سردرگم شدن کارکنان با استفاده از نوارهای رنگی، سطوح را علامتگذاری نمایید.

د) تاریخ انقضاء نگهداری مواد در منطقه قرمز را مد نظر قرار دهید و طبق برنامه زمانبندی شده منتقل کنید.

 ه) مواد را به دو گروه ” استفاده به ندرت ” و  “موادبلااستفاده ” تقسیم کنید.

4 . انبار مرکزی مواد برچسب قرمز دار

الف) برای مواد برچسب قرمزدار محیطی را در انبار مرکزی اختصاص داده دهید.

 ب) از داشتن فضای کافی و در دسترس برای نگهداری موقت این مواد اطمینان حاصل نمایید.

ج) با استفاده از نوار رنگی، سطوح را علامتگذاری نمایید.

د) تاریخ انقضاء نگهداری مواد مد نظر قرار گیرد و طبق برنامه زمانبندی شده از انبار بیرون گردند.

ه) مواد را به دو گروه ” استفاده به ندرت ” و “موادبلااستفاده ” تقسیم کنید.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.


مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

انواع تکنیک های نگهداری و تعمیرات

مطالعات مروری در ارتباط با سیاست انتخاب انواع تکنیک های نگهداری و تعمیرات

download

اخیراً در حوزه نگهداری و تعمیرات موضوع مقایسه های استراتژی های نگهداری و تعمیرات خیلی معمول شده و خوراک خیلی از پایان نامه های کارشناسی و کارشناسی ارشد قرار گرفته است. اینکه استفاده از واژه استراتژی درست است یا خیر بحثی دیگر و پستی جداگانه می طلبد، اما به طور خلاصه استفاده از واژه های تکنیک و یا برنامه خیلی مناسب تر است تا استراتژی و برای PM و PdM و CM و RTF واژه استراتژی درست نیست. در پژوهشی که به مطالعه مروری بر روی این مقالات و مطالعات داشته ام به جدول زیر منتج شده است. این جدول در مقاله ای توسط بنده در دهمین کنفرانس نگهداری و تعمیرات ارائه شده است و در سایت دانشنامه نت نیز در اختیار خوانندگان عزیز قرار می گیرد.

جدول1: خلاصه تحقیقات خارجی

ردیف

نام نویسنده

سال

روش و ابزار

صنعت

استراتژی های نت

1

Anhua Peng,

Zhiming Wang

2011

مقایسه RMG با TOPSIS

صنعت برق (پمپ ها)

CM -TBM -CBM

2

Alireza Ahmadi

2011

AHP, TOPSIS, and

VIKOR

سیستم سوخت رسانی هواپیما

Run to failure – Functional check- Restoration- Discard

Incorporation of PHM

3

M. A.

Burhanuddin

2011

AHP

صنایع غذایی

failure-based

maintenance

4

Sunil Dutta

2011

تکنیک های منطق فازی

صنایع حمل و نقل نظامی

7 استراتژی مختلف

5

Arash Sadeghi , Roshanak Alborzi Manesh

2012

ANP فازی

فولاد

Traditional Maintenance

TPM- WMS

6

 Siew-Hong, Ding and Shahrul Kamaruddin

2012

TOPSIS فازی

 

CM-PM-PDM-AM

7

Selim Zaim  et al

2012

AHP وANP

صنعت چاپ در ترکیه

CM-PM-PDM

8

Elahe Faghihinia

Naser Mollaverdi

2012

PROMETHEE II

 10Scenario

9

Balasaheb S Gandhare

Milind Akarte

2012

AHP

CM- PM-TPM-RCM

10

 Jureen Thor   et al

2013

مقایسه 4 روش MCDM

CM- DOM- PM-PDM- AM

 

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

مدهای خرابی

سوال سوم RCM2 از نگاه SAE JA 1011 , SAE JA 1012 چیست؟ (مدهای خرابی)

RCM

 

1– مدهای خرابی[1]

یک فرآیند RCM که مطابق با SAE JA 1011 باشد در مرحله بعد این پرسش را مطرح می‌کند: ” چه چیزی موجب خرابی وظیفه ای می‌شود (مدهای خرابی)؟ ” در این بخش به بحث درباره پنج مولفه کلیدی زیر می‌پردازیم که مربوط به مدهای خرابی می باشد.

  i.    تعریف مدهای خرابی

  ii.    مشخص کردن منظور عبارت ” احتمال منطقی “

  iii.    سطوح علت و معلول

  iv.    منابع اطلاعاتی

  v.     انواع مدهای خرابی

1-1- تعریف مدهای خرابی[2]

کلیه مدهای خرابی که منطقاً وقوع آن‌ها محتمل است می‌بایست تعریف شوند.

در بخش قبل گفته شد که RCM میان وضعیت خرابی دارایی (خرابی وظیفه ای) و وقایعی که موجب وضعیت های خرابی می‌شوند (مدهای خرابی) تمایز قائل است. چرا که مشخص کردن دلایل خرابی تا زمانی که مشخص نکنیم منظور از کلمه ” خرابی” دقیقاً چه است، غیر ممکن است. فرآیند RCM خرابی های وظیفه ای را پیش از مدهای خرابی مشخص می‌کند. در شکل 3 روشی که معمولا از طریق آن، این امر مستند می‌شود برای وظیفه اولیه پمپی که در شکل 1 آمده است نشان داده شده است. شکل 3 که وظایف، خرابی‌های وظیفه ای و مدهای خرابی یک دارایی را ذکر می‌کند، تقریباً کلیه مولفه‌های یک مد خرابی و تجزیه و تحلیل اثر (FMEA) آن را نشان می‌دهد. اثرات هر مد خرابی در گام‌های بعدی ذکر شده‌اند.

شکل 1 وظیفه یک پمپ

شکل 3 همچنین نشان می‌دهد که شرح یک مد خرابی حداقل می‌بایست دارای یک اسم و یک فعل باشد. این توصیف باید جزئیات کافی برای امکان انتخاب سیاست مدیریت خرابی مناسب را داشته باشد، اما نه آن قدر مشروح که مقدار زمان زیادی برای تجزیه و تحلیل خود فرآیند تلف شود.

افعالی که برای توصیف مد خرابی انتخاب می‌شود باید با دقت بالایی انتخاب شود چرا که تأثیر شدیدی بر فرآیند انتخاب سیاست مدیریت خرابی دارد. برای مثال، افعالی مانند “خرابی” یا “شکست” یا “سوء­ عملکرد” می‌بایست با احتیاط استفاده شوند؛ زیرا درباره آنچه ممکن است راه حل مناسب مدیریت مد خرابی باشد ، نشانه‌های کمی در اختیار می‌گذارند و یا اصلاً نشانه‌ای به ما نمی‌دهند. استفاده از افعال خاص‌تر انتخاب از میان طیف گسترده گزینه‌های مدیریت خرابی را میسر می‌سازد.

برای مثال مد خرابی 1A4 در شکل 3 ممکن است به صورت ” خرابی کوپلینگ ” تعبیر شده باشد. چنین عبارتی هیچ سر نخی درباره آنچه ممکن است برای پیش‌بینی یا جلوگیری از مد خرابی انجام شود به ما نمی‌دهد. اگر بگوییم پیچ‌های اتصال شل می‌شود یا مراکز اتصال به دلیل پوسیدگی قطع می‌شود آن وقت تشخیص یک عمل کنش گرایانه بسیار آسان‌تر خواهد بود.

 

شکل 3 مدهای خرابی پمپ 

شکل 3: مدهای خرابی پمپ

برای شیرها، کلیدها و تجهیزات مشابه، توصیف مد خرابی می‌بایست مشخص کند که دلیل از دست دادن وظیفه ، عدم کارکرد تجهیز در باز کردن بوده یا در عدم کارکرد تجهیز در بستن.

عبارت ” شیر بر اثر گرفتگی بسته شده ” بیشتر از عبارت ” شیر دچار گرفتگی شده ” به ما اطلاعات می‌دهد. علاوه بر این، هدف از تعریف مدهای خرابی، تشخیص علت خرابی وظیفه ای است تا راهی برای پیش‌بینی یا پیش‌گیری از آن پیدا شود. در نتیجه ممکن است گاهی لازم باشد این مرحله اضافی را انجام دهیم، مانند مورد ” شیر بر اثر گرفتگی بسته شده که به خاطر زنگ زدگی پیچ آن می باشد “. در این زمینه، استفاده از کلمه ” زنگ زدگی ” نشان می‌دهد که شاید بهتر باشد مدیریت خرابی را بر روی تلاش برای شناسایی و کنترل زنگ زدگی متمرکز کنیم.

1-2- مشخص کردن معنای عبارت احتمال منطقی[3]

روش تصمیم گیری درباره اینکه چه دلایلی باعث رخداد یک مد خرابی می شوند، باید برای مالک یا استفاده کننده از دارایی قابل قبول باشد.

 

در بخش قبل بیان شد که ، کلیه مدهای خرابی که از نظر منطقی احتمال دارد موجب رخداد هرگونه خرابی وظیفه ای شوند، می‌بایست مشخص گردند. احتمال به معنی رسیدن به معقولیت می باشد ، زمانی که توسط افراد آگاه و آموزش دیده بکار برده می‌شود. در این استاندارد اغلب به جای ” منطقی ” از عبارت ” معتبر ” استفاده می‌شود.

اگر افرادی که برای استفاده از RCM آموزش دیده‌اند و کسانی که در زمینه عملیاتی دارایی آگاهی دارند توافق کنند که احتمال وقوع یک مد خرابی خاص به شکل قابل توجهی بالا می‌باشد به نحوی که نیاز به تجزیه و به تحلیل‌ آینده آن دارایی بوجود آید، در آن صورت مد خرابی می‌بایست ذکر شود.

گاهی تصمیم گیری در مورد اینکه آیا مد خرابی می‌بایست ذکر شود یا خیر در عمل بسیار دشوار است. این مسئله هم به احتمال وقوع و هم به سطح جزئیات مورد استفاده در توصیف مدهای خرابی مرتبط است. تعداد کم مدهای خرابی یا جزئیات کم گاهی به تحلیل ظاهری و گاهی تحلیل خطرناک منجر می‌شود. تعداد مدهای زیاد با جزئیات فراوان باعث می‌شود تا کل فرآیند RCM بیش از آنچه لازم است به طول انجامد. در موارد سخت این امر می‌تواند باعث شود که فرآیند دو یا حتی سه برابر بیش از مدت زمان لازم طول بکشد ،پدیده ای که با عنوان تحلیل ناقص شناخته می‌شود و نیز ممکن است منجر به برنامه‌های نگهداری بسیار طاقت فرسا گردد. در مواقعی که ممکن است درباره آنچه مستدل می باشد مخالفت یا شک وجود داشته باشد، تصمیم نهایی می‌بایست از سوی سازمان مالک یا استفاده کننده دارایی اخذ گردد تا در صورت وقوع خرابی، سازمان مالک یا استفاده کننده مسئول نهایی عواقب مد خرابی باشد. توجه داشته باشید که تصمیم به ذکر یک مد خرابی می‌بایست با در نظر گرفتن عواقب آن انجام گردد. اگر احتمال برود که عواقب بسیار شدید باشند در آن صورت باید مدهای خرابی با احتمال کمتر لیست گردیده و مورد تجزیه و تحلیل بیشتر قرار گیرند.

برای مثال اگر پمپی که در شکل 3 توصیف شد در یک کارخانه مواد غذایی یا کارخانه مونتاژ خودرو نصب می‌شد مد خرابی (شکستگی پوسته بدلیل سقوط شی از آسمان) بدلیل اینکه کاملاً غیر محتمل است فورا منتفی خواهد شد با این حال اگر پمپ مشابه ای به عنوان پمپ خنک کننده اولیه در یک راکتور هسته‌ای در نیروگاه برق تجاری باشد، این مد خرابی بیشتر احتمال دارد جدی گرفته شود حتی اگر همچنان غیر محتمل باشد. استراتژی های مدیریت خرابی مناسب ممکن است هواپیما را از پرواز بر روی کارخانجات منع کند، یا سقفی را طراحی کند که بتواند در برابر سقوط هواپیما مقاومت کند این مسئله تنها یک حدس و گمان ساده نیست و البته معمولا هر دو سیاست در نیروگاه‌های هسته ای در نظر گرفته می‌شوند.

1-3- سطوح علت[4]

مدهای خرابی می‌بایست در سطحی از علت مشخص گردند که امکان تعیین سیاست مدیریت خرابی مناسب ممکن باشد.

در بخش قبل گفته شد که مدهای خرابی می‌بایست با جزئیات کافی به منظور انتخاب سیاست مدیریت خرابی مناسب شرح داده شوند، اما نه آن قدر مفصل که مقدار زمان زیادی را در خود فرایند تجزیه و تحلیل تلف شود.

مقدار جزئیاتی که مدهای خرابی باید در آن سطح تشریح گردند در شکل 4 نشان داده شده است که بر اساس پمپی است که وظایف و خرابی‌های وظیفه ای آن در شکل 3 شرح داده شد. شکل 4 برخی مدهای خرابی را که ممکن است باعث خرابی وظیفه ای شوند مانند عدم توانایی در انتقال آب را نشان می‌دهد. در این مثال این مدهای خرابی در 7 مرحله در نظر گرفته می‌شود که با خرابی پمپ به عنوان یک مجموعه کلی آغاز می‌شود.

اولین نکته‌ای که در این مثال مشخص می‌شود ارتباط میان سطح جزئیات و تعداد مدهای خرابی ذکر شده است. این مثال نشان می‌دهد که هر چه کنکاش در یک FMEA بیشتر باشد تعداد مدهای خرابی که می‌توان ذکر کرد بیشتر می‌شود. برای مثال، 3 مد خرابی برای پمپ در مرحله 3 شکل 4 آمده است در حالی که در مرحله 6 تعداد آن 20 مورد می باشد.

نکته دیگری که از شکل 4 بدست می‌آید علل ریشه‌ای است که در زیر بحث می‌شود.

 شکل 4 مدهای خرابی در سطوح مختلفی از جزییات

شکل 4: مدهای خرابی در سطوح مختلفی از جزییات

1-3-1- علل ریشه‌ای

اصطلاح علل ریشه‌ای اغلب در ارتباط با تجزیه و تحلیل خرابی‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد و نشان می‌دهد که تنها در صورتی می‌توان به یک علت قطعی و نهایی دست یافت که به قدر کافی کنکاش کرده باشیم. در حقیقت انجام این امر نه تنها بسیار دشوار است بلکه معمولا غیر ضروری نیز می باشد.

برای مثال در شکل 4، مد خرابی “مهره پروانه شل شده است” در سطح 4 ذکر شده که به ترتیب به خاطر “ترک خوردن مهره پروانه” در مرحله 5 ایجاد شده است. اگر یک مرحله پایین‌تر برویم این ترک ممکن است به دلیل “بیش از حد محکم شدن مهره پروانه” در مرحله 6 ایجاد شده باشد که ممکن است به دلیل خطا در مونتاژ  در مرحله 7 اتفاق افتاده باشد. خطا در مونتاژ ممکن است به این دلیل اتفاق افتاده باشد که حواس تکنیسین پرت شده است (مرحله 8). تکنسین ممکن است به دلیل بیماری فرزندش تمرکز کافی نداشته باشد (مرحله 9). این مد خرابی ممکن است به این دلیل اتفاق افتاده باشد که کودک در رستوران غذای نامناسبی خورده است (مرحله 10).

واضح است که این فرآیند کنکاش تقریبا می‌تواند برای همیشه ادامه یابد ، فراتر از حدی که سازمان مسئول عملیات دارایی و نگهداری وتعمیرات دارایی، کنترلی بر مدهای خرابی داشته باشد. به همین خاطر است که SAE JA 1011 برای فرآیند RCM نیازمند است که مدهای خرابی را در سطحی از عوامل مشخص کند که تشخیص سیاست مدیریت خرابی مناسب را امکان پذیر سازد. این مرحله در مدهای خرابی مختلف، متغیر خواهد بود. ممکن است برخی مدهای خرابی در مرحله 3 مشخص ، برخی دیگر در مرحله 5 و مابقی در مراحل دیگر مشخص گردند.

توجه داشته باشید که مدهای خرابی که در شکل 4 نشان داده شده‌اند ممکن است در زمینه‌ای دیگر از آنچه برای شکل 4 استفاده شده از نظر منطقی محتمل نباشند. در آن صورت هیچ دلیلی برای اشاره به آن‌ها وجود ندارد و برعکس آن مدهای خرابی که در شکل 4 نشان داده نشده‌اند اما از نظر منطقی احتمال وقوع آن‌ها در آن زمینه وجود دارد، ممکن است به لیست اضافه شوند. همچنین در نظر داشته باشید که مدهای خرابی که در شکل 4 آمده‌اند تنها در مورد خرابی وظیفه ای و عدم توانایی در انتقال آب است. شکل 4 مدهای خرابی را که موجب خرابی های وظیفه ای دیگر مانند نبود حفاظت و یا نبود کنترل است را نشان نمی‌دهد.

1-4- منابع اطلاعات در مورد مدهای خرابی[5]

فهرست مدهای خرابی می‌بایست شامل مدهای خرابی باشد که قبلا رخ داده‌اند ، مدهای خرابی که در حال حاضر با برنامه‌های نگهداری و تعمیرات موجود جلوگیری می شوند و نیز مدهای خرابی که هنوز رخ نداده‌اند اما گمان می‌رود که از نظر منطقی در آن زمینه محتمل باشند.

مدهای خرابی که قبلا در دارایی یکسان یا مشابه ای رخ داده‌اند آشکارترین مواردی هستند که در فهرست مدهای خرابی قرار می‌گیرند، مگر آنکه این مدهای خرابی به گونه‌ای تغییر کنند که امکان وقوع مجدد آن‌ها از بین برود. منابع اطلاعاتی این مدهای خرابی شامل افرادی است که دارایی را به خوبی می‌شناسند و نیز سابقه فنی و بانک اطلاعاتی دارند (اپراتورها، تعمیرکاران، فروشندگان تجهیزات یا استفاده کنندگان تجهیزات مشابه).

مدهای خرابی که موضوع روتین‌های نگهداری و تعمیرات پیش اقدامانه موجود می‌باشند، می‌بایست در فهرست مدهای خرابی گنجانده شوند. یکی از راه‌های اطمینان از اینکه هیچ یک از این مدهای خرابی نادیده گرفته نشده این است که برنامه‌های نگهداری موجود را در مورد دارایی‌های یکسان و یا مشابه بررسی کرده و این سوال را مطرح کنیم که ” در صورت انجام نشدن این کار چه مدهای خرابی اتفاق می‌افتد؟ ” اگر چه برنامه‌های موجود می‌بایست تنها پس از آن که ادامه فرآیند تجزیه و تحلیل RCM تکمیل شد به عنوان یک بررسی پایانی مورد مطالعه قرار گیرند تا احتمال تداوم وضع موجود کاهش یابد.

در نهایت فهرست مدهای خرابی می‌بایست شامل مدهای خرابی که هنوز به وقوع نپیوسته اما در زمینه مورد نظر امکان وقوع دارد نیز باشد. تشخیص و تصمیم درباره چگونگی مواجهه با مدهای خرابی که هنوز رخ نداده از ویژگی‌های ضروری کلی مدیریت کنش گرایانه و از ویژگی‌های خاص مدیریت ریسک است و نیز یکی از چالش‌ برانگیزترین جنبه‌های چشم‌انداز RCM است، چرا که مهارت و دانش افراد در این امر از اهمیت بالایی برخوردار است.

1-5- انواع مدهای خرابی[6]

فهرست مدهای خرابی می‌بایست شامل هر رویداد یا فرآیندی باشد که احتمال دارد باعث خرابی وظیفه ای شامل نقص تجهیز، نقص طراحی و خطای انسانی ، خواه توسط اپراتورها یا تعمیرکاران رخ دهد ، باشد. مگر آنکه خطای انسانی به وسیله فرآیندهای تحلیلی جدا از RCM نشان داده شده باشد.

خرابی هنگامی رخ می‌دهد که ظرفیت یک دارایی برای شروع بالاتر از عملکرد مطلوب باشد اما بعد از آنکه دارایی به کار گرفته می‌شود به پایین‌تر از عملکرد مطلوب می‌رسد. این مسئله شامل کلیه اشکال ساییدگی و پارگی مانند فرسودگی، خوردگی، سایش ، تبخیر، تخریب (به ویژه عایق، روغن و …) و غیره می‌شود. البته این مدهای خرابی می‌بایست در فهرستی از مدهای خرابی که گمان می‌رود از نظر منطقی متحمل هستند و در مناسب‌ترین سطح ممکن تشریح شوند.

در برخی موارد، طراحی یک دارایی یا تنظیمات یک سیستم ممکن است آن را در انجام کامل الزامات عملیاتی در زمینه موارد انتظار، ناتوان کند. اگر چنین نواقصی بر تجهیزات موجود تاثیر گذار شناخته شوند و یا اگر در مورد تجهیزات جدید گمان رود که فرآیندهای مدیریت طراحی و ساخت موجود قادر به تشخیص و رفع این نواقص نمی‌باشند، در آن صورت این مدهای خرابی می‌بایست به گونه‌ای ذکر شوند که بتوان استراتژی های مدیریت خرابی مناسب را در آنالیزهای بعدی تعریف کرد.

بسیاری از خرابی های وظیفه ای هنگامی رخ می‌دهند که فشار وارد بر یک دارایی بیش از توانایی تحمل آن افزایش یابد. در عمل این افزایش فشار اغلب توسط انسان انجام می‌شود. مطالعات انجام شده درباره این موضوع چنین خطاهای انسانی را به انواع مختلفی دسته بندی می‌کند. اگر چه در زمینه دارایی فیزیکی این خطاها به یکی از دسته‌های زیر مربوط می‌شود:

الف. کاربری نادرست: این مسئله معمولا به دو صورت می باشد.صورت اول پایدار، اغلب عمدی و بار اضافی است. برای نمونه می‌توان ماشینی را مثال زد که در سطح عملکردی کار می‌کند که برابر با ظرفیت اولیه یا فراتر از آن است؛ مانند موتور خودرویی که به شکل مداوم با RPM بالایی کار می‌کند و موجب می‌شود تا به صورت نابهنگامی از کار بی افتد. دومین صورت، ناگهانی، معمولا غیر عمدی و بار اضافی است. مانند خودرویی که در هنگام حرکت به جلو در دنده معکوس قرار می‌گیرد و به جعبه دنده صدمه وارد می‌شود.

ب. مونتاژ معیوب: مثلا اگر مکانیکی ابزار را در جعبه دنده جا بگذارد یا برق کار سیم‌های کلیدی را اشتباه وصل کند.

ج. صدمات خارجی: برای مثال پمپی که به وسیله لیفتراک پرس شده است.

اگر گمان می‌رود که چنین افزایش‌هایی در فشار وارده در زمینه مورد نظر از نظر منطقی محتمل می‌باشند و اگر در حال حاضر تحت فرآیند تحلیلی دیگری نمی‌باشند، می‌بایست در فهرست مدهای خرابی آورده شوند تا بتوان استراتژی های مدیریت خرابی مناسب را تعیین کرد.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.


[1] Failure Modes

[2] Identifying Failure Modes

[3] Establishing what is Meant By “Reasonably Likely”

[4] Levels of Causation

[5] Sources of Information about Failure Modes

[6] Types of Failure Modes

نت مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM)

آمادگی برای اجرای نت مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM)

RCM_logo

قبل از اینکه اجرای تحلیل RCM را شروع کنید اقداماتی که پیش نیاز تحلیل است توصیه می گردد. در این پست سه اقدام آن را آورده ایم. این مطلب برگرفته از مقاله ای ارائه شده در دهمین کنفرانس ملی نگهداری و تعمیرات توسط اینجانب است. محتوی اصلی مطلب برگرفته از صحبت های داگلاس پلاکنت مشاور مطرح RCM می باشد.

 

  •         چند شاخص را قبل از شروع کار اندازه‌گیری کنید:

می‌توانید شاخص‌های قابلیت اطمینان و دیگر شاخص‌های مهم مربوط به تجهیزات را تعریف و اندازه‌گیری نمائید. برای شرکت‌های تولید محور مانند خودرویی شاخص  OEE و یا TEEP شاخص‌های مناسبی هستند. شاخص‌های آماده‌ به کاری و میزان قابلیت اطمینان نیز مناسب هستند. این شاخص‌ها بر روی تجهیز بحرانی اندازه‌گیری می‌شود و پس از اجرای RCM نیز روند تغییر این شاخص‌ها توسط تیم RCM بررسی شده و تاثیر تحلیل RCM روی این شاخص‌ها پیگیری می‌گردد. با این کار ارزش پیاده‌سازی RCM را می‌توانید پس از اتمام کار به مدیرعامل و هیئت مدیره نشان دهید.

 

  •        گزارشی از تاریخچه عملیاتی تجهیز بنویسید:

در تیم‌های RCM شخصی به نام تسهیلگر تقریباً اصلی‌ترین نقش را بر عهده دارد. این شخص به همراه کسی که متخصص تجهیز انتخاب شده می‌باشد، باید گزارشی از تاریخچه عملیاتی تجهیز بنویسند. این متخصص معمولاً کسی است که با طراحی تجهیز آشناست، از نیازمندی‌های کسب و کار در ارتباط با تجهیز آگاهی دارد و می‌داند تجهیز تا کنون چه عملکردی داشته است. با توجه به اینکه افراد مختلفی از واحدهای مختلف در تیم RCM خواهند بود هر یک انتظار مد نظر خود را از خروجی RCM خواهد داشت. هدف از نوشتن این گزارش این است که دقیقاً مشخص کنید سمت و سوی تیم تحلیل RCM چه خواهد بود و تیم RCM به دنبال چه چیزی است. این متن می‌تواند در حدود سه صفحه باشد. در این سه صفحه عمدتاً موضوعات زیر پوشش داده می‌شود:

–         چرا این تجهیز خریداری شده است؟

–         کی نصب و راه‌اندازی شده است؟

–         چه عملکردی از این تجهیز انتظار داریم؟

–         عملکرد تجهیز در حال حاضر چگونه است؟

–         تاثیر توقف تجهیز چگونه است؟

–         هزینه‌های توقف حدوداً چقدر است؟

–         استانداردهای زیست محیطی و ایمنی تجهیز چه هستند؟

–         دستورالعمل بهره‌برداری و نگهداری وتعمیرات چه هستند؟

–         چند تا از خرابی‌های عمده که تا کنون تجهیز داشته‌ است ذکر گردد.

–         چه محدودیت‌هایی برای تحلیل RCM روی این تجهیز داریم؟

می‌توان از یک شکل شماتیک از تجهیز در این گزارش کوتاه استفاده کرد.

 

  •         تاریخچه و مستنداتی که تا کنون در ارتباط با تجهیز وجود دارد را جمع‌آوری کنید.

برای اینکه به تیم تحلیلگر RCM بتوانید کمک کنید لازم است که اطلاعات و اسنادی حیاتی که برای یک تحلیل کامل لازم است را جمع‌آوری کنید. در نظر داشته باشید نتایج و دقت تحلیل شما به دقت اطلاعات جمع‌آوری شده در شروع تحلیل وابسته است. این اطلاعات شامل موارد زیر می‌گردد:

1-           نقشه‌ها: نقشه‌های فنی تجهیز و ازبیلت آن‌ها

2-           لیست کامل فعالیت‌های PM و PdM که بر روی تجهیز انجام می‌شود، تهیه گردد.

3-           دستورالعمل سازنده اصلی تجهیزات و قطعات سیستمی که قرار است تحلیل شود.

4-           تاریخچه بهره‌برداری و نت: شامل لیستی از خرابی‌هایی که اتفاق افتاده است. کلیه اطلاعاتی که در نرم‌افزار مدیریت نت (CMMS) و مربوط به آن تجهیز وارد شده است.

5-           لیست قطعات یدکی تجهیز- لیست قطعاتی از تجهیز که تا کنون خرابی بر روی آن‌ها اتفاق افتاده است.

هر چه این اطلاعات جمع‌آوری شده کامل‌تر و دقیق‌تر باشد در مرحله تحلیل RCM موفق‌تر خواهند بود. مخصوصاً زمانی که حالات خرابی، آثار خرابی و پیامدها باید استخراج شود.

 

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

آیا در همه مراحل پیاده سازی سیستم های نوین نت عملکرد افراد سازمان یکسان است؟

همان طور که در پست قبل اشاره شد است عملکرد افراد در مواجهه با تحول در سه دوره تقسیم بندی می شود. در این پست می خواهیم به این مساله بپردازیم که هر یک از این دوره ها چه ویژگی هایی دارد و عملکرد افراد در فرآیند تحول چگونه تغییر خواهد کرد؟

 

Efficiencyدر واقع هریک از این دوره ها متناسب با شرایط خاص آن دوره، سطح عملکرد متفاوت خواهد بود که این تغییرات در نمودار 1 نشان داده شده است.

nemodar

نمودار سطح عملکرد افراد در تحول

.

و هر یک از دوره ها طبیعتا ویژگی های خاص خود را دارد. جدول زیر ویژگی ها و احساسات افراد سازمان در پروسه تحول را در مراحل مختلف نشان می دهد.

jadval

جدول تغییرات دیدگاه های افراد به تحولات

.

با شناخت مراحل مختلفی که افراد در مواجهه با تحولات سپری می­کنند، که با شوک به عنوان اولین واکنش آغاز می­شود و در نهایت پس از طی دوره ای به اعتقاد می انجامد، در گام بعدی لازم است مدیریت سازمان برای اینکه استقرار نت با موفقیت انجام شود، برای هریک از مراحل استراتژی مناسب برای مواجهه با رفتارهای پرسنل اتخاذ نماید تا به نتیجه مطلوب دست یابد.

در هریک از دوره ها چه استراتژی ها و تکنیک هایی را می توان استفاده کرد؟

در پست های بعدی به این سوال پاسخ داده خواهد شد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

نت بر اساس پایش وضعیت

پردازش داده در نت بر اساس پایش وضعیت

downloadاولین مرحله از کار پردازش داده (Data processing) پاک سازی داده (Data cleaning) میباشد. این مرحله، بسیار مهم است از این نظر که داده به خصوص داده های رخداد (Event Data) معمولا شامل خطا و نویز می باشند. این داده های پاک سازی شده می توانند برای تحلیل های بعدی و مدل سازی مورد استفاده قرار بگیرند. خطای موجود در داده ها می تواند شامل خطای شخص در وارد کردن داده ها به صورت دستی باشد ( که در داده های رخداد خیلی به وقوع می پیوندد) و خطای موجود در داده های پایش وضعیت که می تواند شامل خطای اندازه گیری مربوط به سنسور ها باشد. فیلتر سازی داده ها از نویز و خطاهای دستی موضوع بسیار گسترده ای است که در مباحث تخصصی تر بدان پرداخته خواهد شد. مرحله بعدی در پردازش داده، تحلیل داده (Data analysis) نام دارد. مدل ها، الگوریتم ها و ابزار متنوعی برای تحلیل داده به جهت درک و تفسیر بهتر در پیشینه پژوهشی مورد استفاده قرار می گیرد. این روش ها و انتخاب آنها بستگی به نوع داده های جمع آوری شده دارد. داده های پایش وضعیت که در مرحله جمع آوری داده بدست آمده اند، متنوع بوده و به سه دسته کلی تقسیم می شوند:

داده از نوع مقدار (Value Type): داده های که در بازه های زمانی مشخصی اندازه گیری می شوند و تنها شامل یک مقدار می باشند، مانند داده های تحلیل روغن، دما، فشار و رطوبت

داده از نوع شکل موج (Waveform type): داده هایی که در بازه های زمانی مشخصی اندازه گیری می شوند و به صورت سری های زمانی می باشند و شکل موج زمانی هم نامیده می گردند. مانند داده های ارتعاشی، داده های آکوستیک و …

داده از نوع چند بعدی (multi dimension type):داده هایی که در بازه های زمانی مشخصی اندازه گیری می شوند و به صورت چند بعدی می باشند مانند داده های تصوری (Image data) که می توانند شامل ترموگرافی مادون قرمز، تصویر حاصل از اشعه X و … می باشند.

پردازش داده برای داده های شکل موج و داده های چند بعدی، پردازش سیگنال (signal processing) نیز نامیده می شود. روش های پردازش سیگنال بسیاری برای پردازش داده ها جهت استفاده های آتی با اهداف تشخیص و پیش بینی عیوب مورد استفاده قرار می گیرند. به پروسه استخراج اطلاعات مفید از سیگنال های خام استخراج ویژگی (Feature extraction) می گویند. البته روش های پردازش سیگنال مربوط به داده های چند بعدی بسیار پیچیده تر از داده های شکل موج می باشد. در زمینه پردازش داده های چند بعدی از روش پردازش تصویر (Image processing) برای استخراج ویژگی های مفید استفاده میشود. در ادبیات فن سه حوزه اصلی برای تحلیل داده های شکل موج ( سری زمانی) وجود دارد که شامل: تحلیل حوزه زمان (Time domain analysis) تحلیل حوزه فرکانس (Frequency domain analysis) تحلیل حوزه زمان- فرکانس (Time- frequency domain analysis) می باشد.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

روانکاری مبتنی بر قابلیت اطمینان

فاز اول در روانکاری مبتنی بر قابلیت اطمینان

روانکاری مبتنی بر قابلیت اطمینان دانشنامه نت

 

بررسی جزء به جزء/هدف گذاری جامع (فاز 1 برنامه روانکاری مبتنی بر قابلیت اطمینان) :  

روند اجرای برنامه RCL شامل یک سری ممیزی می باشد که به عنوان یک برنامه تجزیه و تحلیل یا ارزیابی وضعیت در نظر گرفته می شود. این ممیزی از این بابت صورت می گیرد تا بتوان تفاوت بین یک عمل روتین که هم اکنون انجام می شود با یک برنامه در حد کلاس جهانی یا بهترین شیوه صنعتی را مشخص نمود. در برآورد  کلی، 9 تقسیم بندی کلی برای اجرای برنامه RCL بدست مطابق شکل شماره (1) آمده است.

 RCL

شکل شماره (1): اجزای 9 گانه ممیزی سیستم روانکاری

علاوه بر این دسته بندی، با زبان ساده تر و به صورت موردی برای روانکاری، اغلب می توان به صورت زیر تقسیم بندی را بیان نمود :

  • انتخاب و استفاده از روش های مشخص برای روانکاری
  • آزمایش های کنترل آلودگی
  • روانکاری با گریس یا کاربرد آن
  • روانکاری با روغن و یا کاربرد آن
  • بازدید های روتین
  • روش های نمونه برداری روغن
  • میزان تست نمونه روغن
  • ذخیره و استفاده از روان کننده
  • معیارهای اندازه گیری

ابتدا اطلاعات مناسب توسط نیروهای مشاور برنامه جهت مشخص کردن اختلاف برنامه و تعیین یک طرح کلی برای بهبود بیشتر جمع آوری و تکمیل می گردد. ارزیابی فرآیند ها این امکان را به مشاور و نیروهای برنامه ریزی می دهد تا تشخیص دهند که از چه جهتی بر روی برنامه طراحی متمرکز شوند. فاز یک معمولاً شامل عملیاتی برای توسعه اهداف برنامه، شرح کار و خط مشی برنامه می‌باشد.

این برنامه را در پست های آینده تشریح خواهیم کرد.

منبع: Allied Reliability Group

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

مدیرت پروژه تعمیرات اساسی (اورهال)

مدیرت پروژه تعمیرات اساسی (اورهال) (Overhaul Project Management)

overhaul project management www.mpedia.ir

 

ویژگی های پروژه تعمیرات اساسی:

  • پروژه یک کار منحصر به فرد، جدید و غیرتکراری است. اورهال تجهیزات جدید، منحصر به فرد و غیرتکراری (در بازه زمانی محدود) است.
  • پروژه برای تحقق یک نتیجه عینی انجام می شود. نتیجه عینی در اورهال افزایش کارایی و کاهش توقفات دارایی می باشد.
  • پروژه موقتی است. اورهال نیز زمان محدود دارد و موقتی است.
  • تحقیق نتیجه پروژه نیاز به تقسیم آن به بسته های کاری مشخص (WBS)، غیر تکراری و گسسته دارد. توانایی تعریف WBS در اورهال نیز وجود دارد.
  • هریک از فعالیت ها نیازمند منابع کاری و مصرفی مختلفی هستند. امکان تعیین منابع کاری و مصرفی اورهال وجود دارد. (قطعات یدکی، موارد مصرفی، نیروی انسانی)
  • بودجه فعالیت ها محدود و قابل پیش بینی است و باید یک حامی مالی داشته باشد. در اورهال نیز بودجه هریک از فعالیت‌ها قابل شناسایی و حامی مالی آن سازمان است.

ساختار طرح و پورتفولیو برای تعمیرات اساسی:

طرح:

یک گروه از پروژه ها می‌باشد که مدیریت آن به صورت هماهنگ انجام می شود.مانند طراحی و ارتقاء که در  تجهیزات بزرگ و عظیم نیز تعمیرات اساسی چندین تجهیز با منابع مشترک مدیریت می‌گردد.

مدیریت سبد پروژه ها (پورتفولیو):

یک فعالیت متمرکز مدیریت شامل شناخت، اولویت بندی، توسعه، مدیریت و کنترل پروژه ها، برنامه ها و سایر کارهای مرتبط برای دستیابی به اهداف استراتژیک خاص است.مدیریت پورتفولیو نسبت به مدیریت پروژه، رابطه نزدیکتری با مدیریت عمومی (مدیریت جامع) دارد.در اورهال تجهیزات نیز اجزای مختلفی برای نگهداری و تعمیرات وجود دارند که نیاز به یک مدیریت جامع دارند.

وظایف اصلی مدیریت پورتفولیو:

مهمترین وظایف مدیریت پورتفولیو به شرح ذیل است:

مدیریت بودجه، مدیریت بازار، مدیریت منابع انسانی، مدیریت فناوری اطلاعات، مدیریت کیفیت، مدیریت فرایندها، مدیریت هموندان (مدیریت نیازهای اطلاعاتی و تعامل با اسپانسرها)، پشتیبانی تصمیم مدیریت سطح بالا. این موارد در پروژه های تعمیرات اساسی به وضوح قابل شناسایی است.

مرحله بندی پروژه تعمیرات اساسی بر مبنای استاندارد PMBOK:

در شکل شماره (1) مراحل و گروه های فرایندی مدیریت پروژه برای پروژه‌های تعمیرات اساسی آورده شده است:

OPM-mpedia.ir 

شکل شماره (1) : فرایندهای استاندارد مدیریت پروژه برای تعمیرات اساسی

در پست های آینده مراحل استاندارد PMBOK و جایگاه مدیریت پروژه اورهال در این مراحل بررسی خواهد شد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

ارزیابی وضعیت فعلی ماشین آلات

ارزیابی وضعیت فعلی ماشین آلات

survey-01در پست های قبلی به مبحث زیرساخت ها اشاره کردم و گفته شد که استانداردهای ISO55000 می توانند مرجع بسیار باارزشی در این مورد باشند. البته تعیین اهداف و سیاست ها و برنامه های کلی بر مبنای اطلاعاتی انجام می گیرد و شاید ارزیابی وضعیت فعلی ماشین آلات و تجهیزات و تعیین وضعیت مطلوب آنها یکی از مهمترین موارد باشد.

در این زمینه ضروری است نسبت به انجام موارد زیر در مورد دارایی ها اقدام شود:

–       تعیین لیست کامل دارایی های تحت پوشش نگهداری و تعمیرات همراه با مشخصات فنی و ظرفیت های اجرایی

–       دسته بندی دارایی ها (برای نمونه برحسب نوع، کاربری و…)

–       تعیین عمر فعلی دارایی ها و عمر باقیمانده (هم برحسب زمان و هم بر حسب کارکرد)

–       تهیه گزارش مقدار کارکرد دارایی ها در دوره های گذشته

–       تهیه گزارش دسته بندی شده هزینه های کلی نگهداری و تعمیرات در دوره های گذشته

–       اولویت بندی دارایی ها برحسب تاثیر در اهداف کلان سازمان

–       ارزیابی وضعیت فنی هر دارایی به تفکیک سیستم با درنظر گرفتن تاثیرات ممکن در حوزه های ایمنی، محیط زیست، کارکرد، هزینه و…

–       تعیین ارزش ریالی هر دارایی با توجه به وضعیت فنی ارزیابی شده و سطح تعمیرات موردنیاز

–       برآورد هزینه های مصرفی شامل انرژی، روانکارها، فیلترها و…

–       برآورد نیروی اجرایی موردنیاز برای انجام بموقع فعالیت های نگهداری و تعمیرات

چنانچه موارد فوق به درستی انجام شوند می توان درک درستی از وضعیت فعلی بدست آورد و برای بهبود وضعیت بطور موثرتری تصمیم گیری نمود.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

خرابی های وظیفه ای در RCM

سوال دوم : خرابی های وظیفه ای در RCM چیست؟

 

RCM Functional Failures

1- خرابی‌های وظیفه ای[1]

فرآیند RCM که مطابق با SAE JA 1011 باشد این سوال را مطرح می‌کند ” فرآیند به چه طریق ممکن است وظایفش را به طور کامل انجام ندهد.(خرابی وظیفه ای) ” برای پاسخ مطلوب می‌بایست کلیه مدهای خرابی مرتبط با هر وظیفه مشخص گردند.

اگر یک دارایی نتواند آنچه را که استفاده کننده خواستار آن است انجام دهد دچار خرابی شده است. همچنین آنچه را که دارایی می‌بایست انجام دهد به عنوان وظیفه تعریف می شود و هر دارایی بیش از یک وظیفه متفاوت دارد و هر یک از این وظایف ممکن است با خرابی مواجه شوند بنابراین دارایی ممکن است با مدهای خرابی مختلفی روبرو شود.

برای مثال وظیفه اولیه پمپ در شکل 1 پمپاژ آب از تانکر X به تانکر Y با سرعت حداقل 800 لیتر در دقیقه بود. در حالی که وظیفه ثانویه آن ” وجود آب در پمپ است “. ممکن است یک پمپ بتواند به پمپاژ آب به اندازه مورد نیاز ادامه دهد (عدم خرابی وظیفه اولیه) در حالی که به شدت نشت می‌کند (خرابی وظیفه ثانویه). برعکس، به همان میزان احتمال دارد که پمپ به حدی خراب شود که نتواند مقدار آب مورد نیاز را پمپاژ کند (خرابی وظیفه اولیه) در حالی که هنوز حاوی مقدار مایع مورد نیاز باشد (عدم خرابی وظیفه ثانویه).

به همین دلیل، دقیق‌تر است که خرابی را با فقدان وظایف خاص به جای خرابی کلی دارایی تعریف کنیم. مثال قبل همچنین نشان می‌دهد که چرا فرآیند RCM از عبارت ” خرابی وظیفه­ای ” برای توصیف وضعیت خرابی به جای ” خرابی ” استفاده می‌کند. توجه داشته باشید که RCM میان خرابی وظیفه ای یا وضعیت خرابی و یک مد خرابی که باعث حالت خرابی می‌شود تمایز قائل می‌شود.

دو نکته دیگر که در هنگام تعریف خرابی‌های وظیفه ای لازم است در نظر گرفته شوند : خرابی جزئی و کلی ، حدود بالا و پایین.

1-1- خرابی جزئی و کلی[2]

خرابی های وظیفه ای که خرابی کلی وظیفه را نشان می‌دهند نسبتاً به آسانی تعریف می‌شوند. برای مثال، روشن است که پمپی که در مثال 1 مطرح شد، در صورتی که نمی‌توانست هیچ آبی را پمپاژ کند با خرابی وظیفه ای روبه‌رو می‌شد (خرابی کلی). هر چند اگر پمپ قادر به پمپاژ آب باشد ولیکن سرعت آن از 800 لیتر در دقیقه کمتر باشد باز هم پمپ با خرابی وظیفه ای مواجه شده است.

دومین وضعیت خرابی در این مثال با نام خرابی جزئی شناخته شده است. لازم است خرابی‌های جزئی به صورت جداگانه تعریف شوند زیرا تقریباً همیشه مدهای خرابی متفاوتی از خرابی‌های کلی بوجود می آیند که نتایج آن‌ها نیز تقریباً همیشه متفاوت است.

به خاطر داشته باشید که خرابی جزئی با کاهش ظرفیت اولیه متفاوت می باشد. هر چیزی پس از مدتی استفاده از ظرفیت اولیه ضعیف‌تر می‌شود و این کاهش تا زمانی که به نقطه غیر قابل پذیرش برای استفاده کننده دارایی نرسد، قابل تحمل است. همان گونه که در شکل 2 نشان داده شده کاهش تنها زمانی به خرابی وظیفه ای (جزئی یا کلی) تبدیل می‌شود که کارایی به پایین‌تر از سطح حداقل مورد نیاز استفاده کننده برسد.

1-2- حدود بالا و پایین[3]

استانداردهای عملکرد شامل برخی وظایف به هم پیوسته به همراه حدود بالا و پایین می باشند. این حدود به این معناست که در صورتی که دارایی بالاتر از حد بالا یا پایین تر از حد پایین کار کند خراب شده است. در این موارد لازم است نقض حد بالا به صورت جداگانه از نقض حد پایین مستند گردد چرا که مدهای خرابی و یا عواقب مربوط به تعدی از حد بالا معمولاً متفاوت از پایین رفتن از حد پایین است.

برای مثال، وظیفه اولیه یک ماشین سنگ زنی ممکن است به این شکل مطرح شود: سنگ زنی ژورنال بی رینگ[4] در یک چرخه زمانی 3 دقیقه‌ای با تلورانس 0.03 دقیقه، با قطر 75 میلی‌متر با تلورانس 0.1 میلی‌متر، با پرداخت سطحی که بیش از 0.2 نباشد. شرایط زیر خرابی‌های ماشین فوق محسوب می‌شوند:

  • کاملاً متوقف شود.
  • قطعه را در چرخه زمانی طولانی تر از 3.03 دقیقه سنگ زنی کند.
  • قطعه را در چرخه زمانی کمتر از 2.97 دقیقه سنگ زنی کند.
  • قطر از 75.1 میلی‌متر بیشتر باشد.
  • قطر از74.9 میلی‌متر کمتر باشد.

پرداخت سطحی آن خیلی زبر و نامسطح باشد به عبارتی از 0.2 فراتر باشد.

مرجع این متن کتاب “نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان بر اساس استانداردهای SAE JA 1011 و SAE JA 1012″ می باشد. این کتاب ترجمه استاندارد های SAE JA 1011 و SAE JA 1012” می باشد به همراه مثالهای تجربی که به عنوان مراجع اصلی نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان می باشند.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.


[1] Functional Failures

[2] Partial and Total Failure

[3] Upper and Lower Limits

[4] Bearing journals

بهترین تجربیات نگهداری و تعمیرات

پنجمین همایش الگوبرداری از بهترین تجربیات نگهداری و تعمیرات، قابلیت اطمینان و مدیریت دارایی با حمایت خبری مجله اطمینان

Bench1

پنجمین همایش الگوبرداری از بهترین تجربیات در نگهداری و تعمیرات، قابلیت اطمینان و مدیریت دارایی در تاریخ 3 و 4 آذر 94 در هتل آکادمی تهران برگزار خواهد گردید. در این همایش بهترین تجربیات نگهداری و تعمیرات ارایه خواهد گردید که می تواند برای کارشناسان، مشاوران و علاقه مندان نگهداشت کشور بسیار مفید باشد. برای دریافت جزئیات این همایش بروشور آن را دانلود فرمائید.

مجله اطمینان به صورت ویژه از این همایش حمایت خواهد کرد و انعکاس گزارشی از برگزاری آن را در مجله اطمینان مطالعه خواهید کرد.

متن زیر به قلم دبیر همایش جناب مهندس علی برزگر تهیه شده است.

« آقای تری وایرمن، از مشاورین برجسته نگهداری و تعمیرات، قابلیت اطمینان و مدیریت دارایی، الگوبرداری از بهترین تجربیات را مهمترین فرصت برای دستیابی به حداکثر بازگشت سرمایه می داند.

در این نوع الگوبرداری ما به دنبال یافتن رهبری قابل قبول در موضوع مورد نظر خود هستیم تا به کمک تکنیک هایی فاصله بین جایگاه فعلی سازمان و عملکرد برتر را به حداقل برسانیم.

مرکز توسعه اطلاعات کاربردی، افتخار دارد تا به پشتوانه استقبال صنایع مختلف کشور، پنجمین همایش ملی الگوبرداری از بهترین تجربیات در نگهداری و تعمیرات، قابلیت اطمینان و مدیریت دارایی را با توجه به نیاز امروز صنایع برگزار نماید.

در این همایش علاوه بر مباحث مرتبط با امور نگهداری و تعمیرات و قابلیت اطمینان، به تشریح مسیر صحیح حرکت سازمان به سوی الزامات سیستم مدیریت دارایی فیزیکی و دستیابی به استاندارد ISO 55000 پرداخته خواهد شد.

همایش پنجم حاوی مبحث جدیدی تحت عنوان “پرونده ویژه” نیز بوده و به نقد و بررسی تجربیات موفق شرکت انتقال گاز ایران در زمبنه تعالی سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات در راستای الزامات سیستم مدیریت دارایی فیزیکی اختصاص دارد. امید است رویه اتخاذ شده در همایش پنجم در ارتقاء اثربخشی سیستم نت بر فرایند کسب و کار سازمان ها موثر باشد.»

مجله اطمینان حامی خبری همایش الگوبرداری

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن (FMEA)

یک تعریف ساده از آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن (FMEA)

fmea-Mpedia.ir

در آنالیز حالات خرابی (شکست) و آثار آن بیشترین تمرکز بر جدول FMEA است. در حقیقت اگر این جدول با دقت تکمیل گردد آنالیز FMEA انجام گرفته است. عناوین این جدول در جدول شماره 1 تشریح گشته است.

 

جدول 1 : ستون های جدول FMEA

حالت بالقوه خرابی

اعداد ریسک

RPN 1

اقدامات اصلاحی

اعداد ریسک

RPN 2

شدت (S)

احتمال   (O)

شناسایی (D)

شدت (S)

احتمال   (O)

شناسایی (D)

                   

 

آنالیز حالات بالقوه خرابی در ارزیابی ریسک روش تحلیلی است که می‌کوشد تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود در محدوده‌ای که در آن ارزیابی ریسک انجام می‌شود و هم‌چنین علل و اثرات مرتبط با آن را شناسایی و رتبه‌بندی کند.

حالت بالقوه خرابی: سایت یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام می‌شود باید کاملاً شناسایی و نحوه فعالیت‌ها و فرآیندها به‌دقت بررسی شود. تمام خطراتی محیطی، تجهیزاتی، مواد، انسانی و… که ایمنی را تهدید می‌کند باید در نظر گرفته شود هم‌چنین حالات هر خطر نیز می‌بایست مورد تجزیه‌وتحلیل قرارگیرد. در مورد سیستم باید لیست مشکلات بالقوه در سیستم شناسایی شده و در این ستون نوشته شود.

شدت یا وخامت مشکل فقط در مورد ”اثر“ آن در نظر گرفته می‌شود، کاهش در وخامت مشکل فقط از طریق اعمال تغییرات در فرایند و نحوه انجام فعالیت‌ها امکان‌پذیر است.

احتمال وقوع: احتمال وقوع آن مشخص می‌کند که یک علت یا مکانیزم بالقوه مشکل با چه تواتری رخ می‌دهد. تنها با از بین بردن یا کاهش علل یا مکانیزم هر مشکل است که می‌توان به کاهش عدد رخداد امیدوار بود.

نرخ احتمال کشف خطر: احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به‌منظور شناسایی یک علت وقوع مشکل وجود دارد. به‌عبارت‌دیگر احتمال کشف توانایی پی بردن به مشکل قبل از رخداد آن است.

عدد اولویت ریسک یا همان[1] RPN حاصل‌ضرب سه عدد وخامت (S) رخداد (O) و احتمال کشف (D) است.

 RPN= Severity x Occurrence x Detection

عدد اولویت ریسک عددی بین 1 و 1000 خواهد بود.

اقدامات اصلاحی: این اقدامات باید در جهت اهداف زیر وضع و انجام گردند:

  1. حذف علل ریشه‌ای مشکل
  2. کاهش وخامت اثر مشکل
  3. افزایش احتمال کشف مشکل در فرایند
  4. افزایش رضایت کاری کارکنان از وضعیت ایمنی

بعد از انجام اقدامات اصلاحی دوباره باید عدد RPN محاسبه گردد و اثربخشی اقدمات اندازه گیری گردد.

 

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.


[1] Risk priority number

 

مدیر سایت دانشنامه نگهداری و تعمیرات
صاحب امتیاز و مدیر مسئول مجله اطمینان
مدرس دوره های نت و مدیریت دارایی های فیزیکی
تخصص مورد علاقه محاسبات قابلیت اطمینان
شماره برای پیامک 09153585548

مدیریت تغییر

سازمان چگونه می تواند با مدیریت تغییر از حداکثر کارآیی نیروی انسانی بهره برداری کند؟

change management

همانطور که اشاره شد، مدیریت تغییر فرآیند بهبود روش­ها نیست، بلکه در واقع فرآیندها، ابزار و تکنیک­های مدیریت و هدایت نیروی انسانی به سمت تغییر هستند. لذا مدیریت تغییر برای هر سازمانی که قصد پیاده سازی موفق فرآیند بهبود عملکرد را در حوزه های مختلف دارد، یک بخش ضروری است.

از طرفی از آنجا که یکی از علت های اصلیِ شکست پروژه های استقرار نت، عدم بهره برداری مناسب از پتانسیل کارکنان سازمان در حین فرآیند تغییرات در روش های مدیریت نگهداری و تعمیرات است. لذا یکی از وظایف رهبران سازمان ها این است که با استفاده از ابزار و روش های مناسب از حداکثر پتانسیل و ظرفیت نیروی انسانی برای رسیدن به حداکثر نتیجه اطمینان حاصل نماید.

برای اینکه بتوان بر شکست غلبه کرد و پروژه نت را به موفقیت رساند لازم است تا برای ایجاد آمادگی تغییر در بدنه سازمان توجه گردد. در واقع بدون ایجاد آمادگی در نیروی انسانی به عنوان سرمایه اصلی، هر تغییری غیر ممکن است.

change mangement and Performance

در نتیجه برای بهره گیری از حداکثر ظرفیت نیروی انسانی لازم است رهبران سازمان ها عملکرد افراد در مواجهه با تحولات را بشناسند. مدل های متعددی در طی سال ها به وجود آمده اند، ولی اکثریت آنها دارای پایه یکسانی هستند، که در سه دوره به شرح زیر قرار می گیرند:

  • دوره اول: شوک – انکار
  • دوره دوم: خشم – افسردگی
  • دوره سوم: پذیرش – اعتقاد

سوالی که در پست بعد به آن پاسخ خواهیم داد این است که هر دوره از مواجهه با تحول چه ویژگی هایی دارد و عملکرد افراد چگونه تغییر خواهد کرد؟

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

داده برداری در نت بر اساس پایش وضعیت

   داده برداری به پروسه جمع آوری و ذخیره سازی داده های مفید ( اطلاعات) از دارایی های فیزیکی هدف دار (targeted physical asset) بهdata-collection منظور انجام کار تعمیرات بر اساس پایش وضعیت CBM گویند. داده برداری جزو لاینفک هر برنامه CBM در تشخیص و پیش بینی خرابی های ماشین الات به حساب می آید. داده هایی که برای هر برنامه تعمیرات بر اساس پایش وضعیت CBM جمع آوری می شود، به دو دسته کلی تقسیم می شود: داده های رخداد، داده های پایش وضعیت.

   داده های اتفاق یا رخداد شامل اطلاعات مربوط به چیزی است که اتفاق افتاده است ( مانند نصب، از کار افتادگی، تعمیرات اساسی و … و دلایل مربوط به آن) و همچنین چیزی که انجام شده است ( مانند تعمیرات کوچکتر، تعمیرات پیشگیرانه، تعویض روغن و …) که بر روی دارایی های فیزیکی هدف گذاری شده انجام گرفته است.

   داده های مربوط به پایش وضعیت دارای ابعاد زیادی هستند. این داده ها شامل داده های ارتعاشی، داده های آکوستیک، داده های آنالیز روغن ، دما، فشار، بخار، رطوبت، داده های آب و هوی محیطی و .. می باشد. سنسورهای متعددی از جمله سنسورهای میکرو، سنسورهای آلتراسونیک، سنسور های انتشار آکوستیک ( صدا) و …برای جمع آوری انواع مختلف داده طراحی شده اند. هر دو نوع داده های رخداد و داده های پایش وضعیت به نوبه خود در کار CBM اهمیت زیادی دارند.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.