لیبل گذاری در انبار

لیبل گذاری های مختلف در انبار

Labels

 

یکی از بخش های ضروری در انجام نظام آراستگی محیط کار 5S اجرای آن در انبارها می باشد. برای این مهم نیاز به لیبل گذاری دقیق و گویا و قابل استفاده می باشد. شرکت camcode لیستی از لیبل های قابل تعریف در انبارها را تهیه کرده است که می توان برای الگوبرداری مفید باشد. این لیست شامل لیبل هایی در سطوح زیر آماده شده است:

1-     لیبل های کف انبار

2-     لیبل های قابل اسکن از دور

3-     لیبل های بر روی جعبه ها و طبق های قابل حمل در محیط انبار

4-     لیبل های جانمایی رک ها

5-     لیبل پالت های آلومینیومی

6-     علامت های متداول

 

این فایل را از لینک زیر دانلود فرمائید:

لیبل گذاری

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

آنالیز SWOT

چگونه آنالیز SWOT را انجام دهیم؟

علی رغم ایراداتی که به آنالیز SWOT وارد می شود، چنانکه گفته شد، یکی از ابزارهای بسیار موثر در تدوین استراتژی است. یک راه کاربردی و سریع انجام آنالیز SWOT برگزاری جلسه و استفاده از روش طوفان فکری است. مراحل انجام آنالیز SWOT به این روش، بصورت خلاصه در ادمه تشریح شده است:

MEETING

1-      تشکیل جلسه: کیفیت برگزاری و اعضای جلسه در نتیجه حاصل از آنالیز بسیار تاثیر گذار است. لذا مهم است که در این خصوص دقت و سخت گیری لازم انجام شود. زمان جلسه بسیار حیاتی است. جلسه را در زمانی برگزار کنید که افراد با حداکثر تمرکز در جلسه شرکت نمایند. حاضرین جلسه باید از تمام حوزه ها شامل مدیریت، برنامه ریزی نت، مالی و پشتیبانی، آموزش و مهندسی نت باشد.  همچنین محل جلسه باید به گونه ای باشد که اعضا بتوانند به راحتی تبادل نظر کنند.

2-      توضیح هدف جلسه: هدف برگزاری جلسه باید به طور شفاف و قابل درک برای همه حاضرین در ابتدای جلسه تبیین گردد.

3-      تشریح آنالیز SWOT: باید در چند اسلاید کوتاه و کاربردی آنالیز SWOT  برای همه حاضرین بیان شود، تا همه در خصوص این روش اطلاعات اولیه پیدا کنند و با کاربرد و اهمیت این روش آشنا گردند.

در ادامه لازم است هر یک از تعاریف چهار گانه تشریح گردد، و تعاریف نقاط قوت، نقاط قابل توسعه (ضعف)، فرصت ها و تهدیدها، با مثال هایی توضیح داده شود تا برای حاضرین در جلسه درک صحیح و یکسانی از این تعاریف ایجاد گردد.

4-      ارائه یک مثال از آنالیز SWOT: پس از تبیین اصول و تعاریف، لازم است یک مثال از ماتریس SWOT ارائه و بحث شود تا ابهامی برای حاضرین در جلسه باقی نماند.

SWOT FRAME

دقت شود که ارائه مراحل 1 تا 4 ساده، سریع و کاربردی برگزار شود. از پرداختن به موارد غیر ضروری نظیر تاریخچه و … اجتناب شود.

5-      انجام طوفان ذهنی: اصلی ترین مرحله جلسه انجام بارش فکری است. برای اینکه بتوانید از همه ایده ها  بهره مند شوید، در این مرحله لازم است که هر ایده ای ثبت شود. ممکن است نظری مطرح شود که به نظر صحیح نیست، یا ایده هایی مطرح شوند که در تناقض با هم باشند، جلسه باید به گونه ای مدیریت شود که در این مرحله انتقاد نسبت به ایده ها وجود نداشته باشد تا همه نظرات، آزادانه مطرح شوند. در غیر اینصورت ممکن است برخی از حاضرین اعتماد به نفس خود را برای بیان نظرات از دست بدهند.

6-      پایان جلسه: کلیه نقاط قوت، نقاط قابل توسعه، فرصت ها و تهدیدهایی که از جلسه استخراج شده است را ثبت کنید و از حاضرین جهت حضور و همکاری در جلسه تشکر کنید.

مجددا تاکید می گردد در تمام فرآیند برگزاری جلسه دقت شود که مطالبی که ارائه می شود به زبان ساده و کاربردی باشد و در عین حال شرایط جلسه به گونه ای مدیریت شود که اعضای جلسه بتوانند به راحتی سوالات، ابهامات و ایده های خود را مطرح نمایند.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

آنالیز RAM

قابلیت اطمینان، دسترس پذیری و نگهداشت پذیری

قابلیت اطمینان (reliability)، دسترس پذیری (availability) و نگهداشت پذیری(maintainability) با عنوان مخفف RAM معرفی می شود. برای درک صحیح این عبارت نیاز است تا هرکدام از واژه ها به درستی تعریف شوند:reliability-software-level-2

  • قابلیت اطمینان را به صورت زیر تعریف می کنند:

احتمالی که سیستم در بازه زمانی مشخصی در حال کار باشد ( یعنی فعالیتی را تحت شرایط مشخصی اجرا کند)

دو نکته مهمی که از این تعریف می توان تفسیر نمود این است که قابلیت اطمینان به صورت احتمال بیان می شود و تابعی از زمان محسوب می گردد.

  • دسترس پذیری را به صورت زیر تعریف می شود:

“احتمالی که یک وسیله در هر لحظه ای از زمان می تواند در دسترس باشد.”

  • نگهداشت پذیری را به صورت زیر تعریف می شود:

“نگهداشت پذیری مشخصه ذاتی هر وسیله/ سیستم می باشد که مربوط به توانایی آن برای پذیرفتن عملیات نگهداشت در شرایط مشخص و در زمان اجرای روش های نگهداشت بر روی سیستم می باشد”

نگهداشت پذیری نیز همانند دسترس پذیری و اطمینان پذیری به صورت احتمال رسیدن به یک هدف (مانند تعمیر، اسقرار مجدد دستگاه ، نگهداشت بر اساس وضعیت و …) بیان می شود. لذا نگهداشت پذیری واحد اندازه گیری نگهداشت محسوب می شود.

لذا نگهداشت را می توان به صورت زیر تعریف کرد:

“اطمینان یافتن از اینکه یک دارایی فیزیکی وظایف محوله خود را به طور کامل انجام می دهد. این بدان مفهوم است که کارهایی نظیر پایش وضعیت ، پیش بینی و تشخیص خرابی کارهای نگهداشتی محسوب می شوند که وقتی تحت استراتژی نگهداشت بر اساس وضعیت انجام می شوند، می توانند این اطمینان را به وجود آورند که یک دارایی فیزیکی در دسترس و قابل اطمینان باقی می ماند.”

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

روانکاری مناسب

برای روانکاری مناسب این پنج کار مناسب را انجام دهید!

 

منبع: The roadmap of total lubrication

ترجمه آزاد: سید مجتبی حسنیان

برای روانکاری مناسب این پنج کار مناسب را انجام دهید:

1-     روانکار مناسب:

اولین توصیه استفاده از روانکار مناسب است. توصیه شده است از کدهای رنگ روانکاری استفاده گردد تا اشتباه در انتخاب روانکار بوجود نیاید. همچنین توصیه اکید است که روانکارها را به هیچ عنوان با یکدیگر مخلوط نکنید.

2-     زمان مناسب:

زمانبندی روانکاری را جابجا نکنید. عموماً روانکاری ها در برنامه PM طبق زمانبندی مشخص دیده شده است. یا اگر توسط اپراتورها انجام می گیرد اطمینان پیدا کنید که در زمان مناسب انجام می گیرد.

3-     مکان مناسب:

محلی که برای روانکاری انتخاب می شود باید به صورت دقیق مشخص باشد. قبل از روانکاری تگ جانمایی و محل دقیق روانکاری باید چک گردد.

4-     میزان مناسب:

مقدار روانکار باید به اندازه باشد. استفاده بیش از حد از گریس و روانسازها خود باعث مشکلات در تجهیز می گردد. همچنین استفاده از پیمانه های مناسب برای برداشتن روانکار و یا گریس کاری توصیه می گردد. گیج های نشاندهنده میزان روغن در مخزن و یا گریس پمپ باید درست و با دقت کار کنند.

5-     روش مناسب:

استفاده از روش مناسب روانکاری و آموزش پرسنل برای این کار توصیه می گردد. دستورالعمل های روانکاری باید دقیق باشد و اطمینان یابید از این دستورالعمل ها در عمل نیز استفاده می گردد.

 روانکاری مناسب mpedia.ir

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

آنالیز ریشه خرابی ( RCA )

هفت گام جهت اجرای موفق آنالیز ریشه خرابی ( RCA )

RCA

هفت گام جهت اجرای موفق آنالیز ریشه خرابی ( RCA )

 

1 –  تشریح واقعی خرابی

خرابی را با تمام علائم ظاهری و مشاهدات آن تشریح نمائید. انجام اینکار در تعیین ریشه خرابیها و یافتن پاسخ مناسب برای خرابی مورد نظر بسیار با اهمیت میباشد . از اپراتور ماشین بخواهید تا کلیه نشانه ها و علائمی را که در هنگام بروز خرابی مشاهده نموده است ، برایتان بنویسد .

 

2 –  تعیین رخداد فیزیکی خرابی

گام اول در تحلیل خرابی آنست که رخداد فیزیکی خرابی را تعیین نمائید . برای مثال اگر لامپ خاموش میباشد ، بهتر است رخداد خرابی را ” خاموشی لامپ ” عنوان نمائیم . اگر نبود الکتریسیته در مدار لامپ را  برای رخداد خاموشی لامپ تعریف نمائیم رخداد فیزیکی خاموشی لامپ بصورت دقیقتری تعریف گردیده است .

 

3 –  تعیین جزئیات خرابی با استفاده از سوالات ( چه چیزی ، چه وقت ، چه مکانی ، چگونه و چه میزان )

نکته حائز اهمیت در بررسی خرابیها آنست که ریشه و طبیعت بروز خرابیها شبیه هم نمیباشد. در بررسی هرخرابی ذهنیات مربوط به خرابیهای مشابه را فراموش نمائید . ممکن است رخداد دو خرابی شبیه هم باشد اما احتمال اینکه ریشه بروز خرابیها متفاوت باشد بسیار زیاد است .

 به همین خاطر پیشنهاد میگردد که با کمک 5 چرا جزئیات خرابی را تعیین نمائید .

 

4 –  تشکیل تیم کاری جهت بررسی خرابی

دریافت ورودیهای مختلف برای یک خرابی بسیار مفید خواهد بود. هرشخص ممکن است نگاه جدیدی به خرابی مورد نظر داشته باشد . در این رابطه با تشکیل جلسه ، نظرات پرسنل تولید و نت ( در رسته های کاری مختلف ) را جمع آوری نمائید .

 

5 –  بررسی کلیه علل احتمالی بروز خرابی

بررسی سوابق تعمیراتی گذشته در زمینه خرابی مورد نظر ممکن است که مفید باشد اما شما باید خود را محدود به سوابق گذشته ننمائید. کلیه علل احتمالی بروز خرابی باید مورد بررسی قرار گیرد.

 

6 – تعیین علل منطقی در بروز خرابی مورد نظر و اقدام جهت حذف علل مشخص شده

در فرایند آنالیز خرابی لازمست تا کلیه علل احتمالی بروز عیب مدنظر قرار گیرد. دانش ، مهارت و تجربه برای شناسایی علل منطقی بروز عیب از بین فهرست علل بالقوه لازم میباشد . بنابراین اعضاء تیم کاری شما باید سه فاکتور فوق الذکر را برای خرابی مورد نظر دارا باشند. بعد از تعیین علل منطقی بروز عیب ، باید اقدامات لازم انجام پذیرد . بعنوان مثال برای مثال ذکر شده در بند 2 ، اگر یکی از علل نرسیدن الکتریسیته به لامپ ، سوختن فیوز باشد ، آنگاه اقدام اجرایی کنترل وضعیت فیوز میباشد. درصورت سالم بودن فیوز شما میتوانید علل دیگر را مورد بررسی قرار دهید.

 

7 – اگر مشخص کردید که علت بروز خرابی ، عامل انسانی میباشد ، آنرا از علل فیزیکی جدا نمائید .

اگر در هنگام بررسی علل بروز خرابی مشخص شود که عامل انسانی در بروز مشکل نقش داشته است ، آنگاه لازمست که فاکتور انسانی را از فاکتورهای فیزیکی جدا نمائید. در این حالت بهتر است که به ادامه بررسی علل بروز خرابی پرداخته و عامل انسانی را بعنوان یکی از پارامترها در کنار سایر علل در نظر داشته باشید.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

دستور کار

چرخه دستور کار در نرم افزار سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات

شاید هسته اصلی فعالیت هایی که در نرم افزارهای مدیریت سیستم نت CMMS پیگیری و ثبت می گردد، درخواست و دستور کار است. اگر این موضوع به خوبی در نرم افزار تحلیل و پیاده شود خیلی از راه رفته شده است. فلوچارت که در زیر آمده توسط بن استیونس در ایران ارایه شده است و کامل گردش درخواست و دستورکار را نشان می دهد و جهت الگوبرداری بسیار مناسب است.

CMMS Work order

این موضوع را در آینده در سایت بیشتر بررسی خواهیم کرد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

آنالیز SWOT

آنالیز SWOT چیست و چه کمکی به ما می کند؟

تحلیل  SWOT یکی از 10 ابزار و مفهوم کلیدی مدیریت است. به زبان ساده، آنالیز SWOT swotدر واقع شناسایی و تحلیل عواملِ مثبت و منفیِ تاثیرگذار، درون و خارجِ سازمان است. این عوامل به صورت زیر طبقه بندی می شوند:

1-      از لحاظ نحوه اثرگذاری

عوامل مثبت: عواملی که به سازمان در دستیابی به اهداف خود کمک می کند.

عوامل منفی: عواملی که سازمان را از دستیابی به اهداف خود دور می کند.

2-     از لحاظ محیط اثرگذاری

عوامل درونی: عواملی که در اختیار سازمان هستند.

عوامل بیرونی :عواملی که سازمان تاثیری برآنها ندارد، ولی بر سازمان تاثیرگذارند.

از کنار هم قرار دادن این عوامل، در واقع 4 عامل مثبت درونی، منفی دورنی، مثبت بیرونی و منفی بیرونی ایجاد می شود، که در آنالیز SWOT به ترتیب نقاط قوت، نقاط قابل توسعه (ضعف)، فرصت­ها و تهدیدها نام گذاری می­شوند. برای درک بهتر این موضوع در گراف زیر نمایش داده شده است:

Presentation1

لذا همانگونه که از تعاریف و توضیحات فوق استنباط می شود، آنالیز SWOT ابزاری برای تصمیم گیری است. این روش با ارائه اطلاعات درست و طبقه بندی شده به تصمیم گیری صحیح و اصولی کمک می کند. لذا در مواقعی که نیاز به تصمیم گیری یا برنامه ریزی استراتژیک در واحد نت است، مثلا تهیه نقشه راه پیاده سازی سیستم نت، این ابزار می تواند راهگشا باشد. اما چگونه می توان یک آنالیز SWOT موثر اجرا کنیم؟

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

نرم افزار مدیریت نگهداری و تعمیرات (CMMS)

مزایای نرم افزار مدیریت نگهداری و تعمیرات (CMMS)

با مرور در اینترنت به سایت www.quecentre.com برخورد کردم. مطلب آموزنده ای در سایت قید شده بود که اگرچه در راستای کسب و کار خودشان (مشاوره و  پیاده سازی CMMS) بود و اشکالاتی نیز داشت، لیکن نکات جالبی نیز گفته شده بود، ترجمه مطلب تقدیم می گردد:

  • CMMS یک سرمایه گذاری است.

سازمان های دارای مساحت حداقل یک میلیون متر مربع معمولاً حدود 4.5 میلیارد تومان ارزش تجهیزات و دارایی های در حال بهره برداری آنهاست. ارزش کامل این دارایی ها بسیار وابسته است به این که تا چه میزان از آنها مراقبت شود و عملیات نگهداری و تعمیرات چگونه بر روی آنها انجام گیرد. عملیات نت ناقص یا پرسنل تعمیراتی نا آگاه می توانند به تجهیزات لطمات جبران ناپذیری وارد کنند. نرم افزار CMMS طراحی می شود تا از ایجاد این چنین مشکلاتی در سازمان و بالتبع هزینه های ناشی از آن جلوگیری کند. واحد نت به دنبال این استراتژی است که با بیشترین قابلیت اطمینان از تجهیزات بهره برداری شود. و از طرفی آماده به کاری تجهیزات در حداکثر میزان خود قرار گیرد. این دو شاخص مهم نت می تواند با کمک نرم افزار CMMS در سازمان قابل دستیابی باشد. نرم افزار CMMS عملاً یک سرمایه گذاری بلند مدت می باشد تا تضمین کند که تجهیزات موجود در سازمان با کارایی و اثربخشی بیشتری کار کند. در شکل زیر به مقایسه سیستم های کاغذی و سیستم های دارای CMMS از حیث عمر تجهیزات و اثربخشی کارها پرداخته شده است.

CMMS vs Paper

مقایسه عمر تجهیزات در سیستم های کاغذی و سیستم های دارای CMMS

 

  • کاهش احتمال خطا

هر چقدر هم که بازرسی ها و تعمیرات به خوبی انجام گرفته باشد و پرسنل مهارت کافی داشته باشند، باز هم تاثیرگذاری حقیقی نگهداری تجهیزات بسته به این است که فعالیت های نت چقدر خوب برنامه ریزی، ثبت، پیگیری و نظارت شود.

یک سیستم بایگانی کاغذی، آنچنان که در سالهای قبل معمول بود، فرصت کافی برای بروز خطا بوجود می آورد، که این به معنی اتلاف منابع و هزینه های غیرضروری است. مشکلات و خطاهایی مانند درخواست کارهای گم شده، انجام کارهای مستند نشده، هزینه های غیرمستند و ساعات کاری حساب نشده کارمندان، تعمیرات انجام نشده تنها مواردی از این دست هستند.  فرقی نمی کند که چقدر کارمندان سازمان قابلیت اجرایی دارند، بخش نتی که از سیستم کاغذی استفاده می کند، تقریبا 140 نفر ساعت در سال بیشتر از بخشی که از ساده ترین CMMS استفاده می کند درگیر این خطاها و مشکلات انجام دستور کارها است. اگر هر نفر ساعت 28 دلار بیارزد، مقدار هزینه اختصاص داده شده به این خطاها 3920 دلار در سال بیشتر خواهد بود.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

سيستم آناليز روغن (OCM)

نمونه گیری در سیستم آنالیز روغن (OCM)

OCM Sampling Mpedia

 

مولفین: احسان سلیمی و سید مجتبی حسنیان

5 موضوع مهم پیرامون نمونه گیری جهت آنالیز روغن را در ادامه پست مطالعه فرمائید:

1-     انتخاب مناسب ماشین برای آنالیز روغن

با توجه به اینکه نمونه گیری برای آنالیز روغن هزینه بر است، لذا نمونه گیری از همه تجهیزات و ماشین آلات موجود در کارگاهی که صدها ماشین در حال کار می باشد مقدور نیست. بهترین روش برای رسیدن به این هدف انتخاب ماشین آلاتی است که آنالیز روغن در آنها ضروری است. بر ای این منظور باید میزان حساسیت نهایی ماشین (Overall Machine Criticality)  و میزان نهایی حساسیت روغن (Overall Lubricant Criticality) که براساس شکست روانکار و ماشین تعریف می شوند برای هریک از ماشین ها و روانکار مورد استفاده در آن تعیین شود. نکته کلیدی و حائز اهمیت این است که گاهی فقط پیدا کردن آثاری از سایش در ماشین آلات حساس می تواند هزینه پروسه آنالیز روغن را توجیه کند.

2-     ابزار و ظروف تمیز و مناسب برای نمونه گیری

یکی از اصلی ترین موضوعات در فرآیند نمونه­گیری حداقل کردن آلودگی­های محیطی در نمونه­ها می­باشد. لذا استفاده از ابزار مناسب نمونه گیری و اطمینان یافتن از تمیز بودن تجهیزات امری حیاتی است. بطری­های نمونه گیری باید در یکی از سطوح نظافتی تمیز(Clean)، خیلی تمیز (Superclean) و فوق العاده تمیز (Ultraclean) طبقه بندی گردد. همچنین مسیر انقال نمونه از ماشین به ظرف نیز باید عاری از هرگونه آلودگی باشد. زیرا در آنالیز روغن وجود مقادیر بسیار کم آلودگی هم می تواند باعث ایجاد نگرانی در خصوص سلامت تجهیز شود و اگر در فرآیند نمونه گیری نمونه در معرض آلودگی قرار گیرد، نتایج آنالیز می تواند به اشتباه بیانگر سطح بحرانی برای تجهیز گردد که این مساله می تواند باعث صرف هزینه های زیادی برای تعویض قطعات و روانکار شود.

3- انتخاب صحیح محل های نمونه گیری و فرکانس نمونه گیری

محل دقیق نمونه گیری باید با دقت و بررسی کافی انتخاب شود تا نتایج آزمایش بتواند بیانگر تمام نواحی روانکاری شود، از سوی دیگر لازم است تا بازه زمانی نمونه گیری نیز به درستی انتخاب شود؛ زیرا انتخاب بازه زمانی کوتاه برای نمونه گیری و آنالیز روغن هزینه اضافه به سازمان تحمیل میکند، و بازه زمانی طولانی هم نمی تواند به موقع هشدار لازم جهت اقدام اصلاحی یا پیشگیرانه را فراهم کند و نمی تواند باعث جلوگیری از بروز افت توانایی تجهیزات و یا توقف اضطراری دستگاه گردد. لذا هم محل مناسب نمونه گیری و هم پریود زمانی مناسب نمونه گیری در فرآیند نمونه گیری کارآمد تاثیرگذار هستند.

4- روش نمونه گیری مناسب

در حین فرآیند نمونه گیری نمونه روغن می تواند به طرق مختلف آلوده گردد یا دچار تغییر شود؛ استفاده از بهترین روش حفظ و نگهداری نمونه روغن از ابتدای فرآیند نگهداری تا انتهای فرآیند بسیار حائز اهمیت است. لذا لازم است این فرآیند به صورت سیستماتیک اجرا شود و ضروریست این پروسه به صورت یک فرآیند استاندارد تعریف و تبیین شود و همواره از آن پیروی کرد.

5-  ارسال سریع نمونه روغن به آزمایشگاه

روغن و و سایر روان کننده های درون ماشین آلات همواره در بردارنده اطلاعات زیادی از وضعیت گذشته، کنونی و آینده تجهیز هستند، لذا ممکن است بدون بروز علائم و آثار آشکار در روند کاری ماشین آلات خرابی یا شکست در ماشین آلات در حال آغاز باشد که نیاز به رسیدگی و اقدام فوری دارد؛ آنالیز روغن می تواند هشدار به موقع جهت جلوگیری از افت عملکرد یا خواب تجهیز را بدهد. لذا ضروریست در اولین فرصت پس از تهیه نمونه روغن اقدام به ارسال نمونه به آزمایشگاه نمود تا در صورت نیاز با توجه به نتایج آزمایشات اقدام اصلاحی با پیشگیرانه متناسب را اجرا نمود و بدین طریق از هزینه های احتمالی که می تواند در صورت خرابی دستگاه وارد شود، شامل هزینه های مربوط به تعمیرات و هزینه های ناشی از توقف، جلوگیری کرد.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

نتایج خرابی

سوال پنجم RCM2 چیست؟ (نتایج خرابی)

failure cosequense

 

1- دسته بندی نتایج خرابی[1]

1-1- دسته بندی عواقب[2]

عواقب هر مد خرابی باید به صورت رسمی دسته بندی شود.پس از آنکه هر مد خرابی که از نظر منطقی محتمل است به همراه اثرات آن با جزئیات کافی مشخص شد، مرحله بعدی در فرآیند RCM ارزیابی عواقب هر مد خرابی خواهد بود. منبع اولیه اطلاعات مورد استفاده در ارزیابی نتایج خرابی، شرح اثرات خرابی است.

برخی مدهای خرابی بر مقدار تولید، کیفیت محصولات یا خدمات مشتری اثر می‌گذارند، برخی ایمنی یا محیط زیست را تهدید می‌کنند و برخی دیگر هزینه‌های عملیاتی را افزایش می‌دهند؛ برای مثال با افزایش مصرف انرژی. در حالی که تعداد کمی از آن‌ها بر چهار، پنج و حتی تمام شش جنبه ذکر شده اثر می‌گذارند برخی دیگر ممکن است این گونه به نظر آیند که اگر به خودی خود اتفاق بیافتند هیچ گونه اثری نخواهند داشت، در حالی که ممکن است همان موارد سازمان را با خطر مدهای خرابی بسیار جدی‌تر رو به رو کنند.

اگر هیچ یک از این مدهای خرابی پیش‌بینی یا پیش‌گیری نشوند، زمان و تلاشی که لازم است برای تصحیح آن‌ها صرف شود بر سازمان نیز اثر می‌گذارد؛ زیرا تعمیر آن‌ها باعث مصرف منابعی می‌شود که ممکن است در جاهای دیگر استفاده بسیار بهتری داشته باشند.

ماهیت و شدت این اثرات، روشی که با هر مد خرابی از سوی سازمان مشاهده می‌شود را کنترل می‌کند. تاثیر خاص هر مورد یا به عبارت دیگر جنبه اهمیت هر مد خرابی به زمینه عملیاتی دارایی، استانداردهای کارایی که بر هر وظیفه اعمال می‌شوند و اثرات فیزیکی هر مد خرابی بستگی دارد. 

این ترکیب زمینه، استاندارها و اثرات به این معناست که هر مد خرابی یک سری عواقب خاص مرتبط با خودش را دارد. اگر عواقب خیلی شدید باشند در آن صورت تلاش قابل ملاحظه‌ای برای جلوگیری از مد خرابی یا حداقل پیش‌بینی زودهنگام آن به منظور کاهش یا از بین بردن عواقب آن انجام خواهد شد. از سوی دیگر، اگر مد خرابی تنها عواقب جزئی داشته باشد، ممکن است که هیچ اقدام پیشگیرانه‌ای صورت نپذیرد و به شکل ساده هر زمان که مد خرابی رخ دهد، اصلاح شود.

این بدین معناست که عواقب مدهای خرابی بسیار مهم‌تر از ویژگی‌های فنی آن‌هاست ، بنابراین ایده مدیریت خرابی، خیلی درباره پیش‌بینی و یا پیش‌گیری مدهای خرابی نمی‌باشد، بلکه بیشتر درباره جلوگیری از عواقب خرابی و یا کاهش آن‌ها است.

در ادامه این بخش به معیارهایی می‌پردازیم که برای ارزیابی عواقب مدهای خرابی مورد استفاده قرار می‌گیرد و در نتیجه آن تصمیم می‌گیریم که آیا هیچ یک از انواع مدیریت خرابی ارزش انجام را دارد یا خیر؟ این عواقب به چهار دسته در دو سطح تقسیم شده‌اند. اولین سطح خرابی‌های آشکار را از خرابی‌های پنهان جدا می‌سازد.

1-1-1- خرابی‌های پنهان و آشکار

فرآیند دسته بندی عواقب می‌بایست مدهای خرابی پنهان را از مدهای خرابی آشکار جدا سازد.

برخی مدهای خرابی به گونه ای اتفاق می‌افتند که هیچ کس نمی‌داند که آیتم مورد نظر در مد خرابی قرار دارد، مگر آنکه خرابی دیگری نیز اتفاق بیافتد. این موارد به عنوان خرابی پنهان شناخته می‌شوند. یک خرابی پنهان، مد خرابی است که اثرات آن بر خدمه عملیاتی در شرایط معمول، در صورتی که مد خرابی خود به خود اتفاق افتاده باشد، آشکار نخواهد شد. بالعکس یک خرابی آشکار مد خرابی است که اثرات آن بر خدمه عملیاتی در شرایط معمول، در صورتی که مد خرابی خود به خود اتفاق افتاده باشد، آشکار خواهد شد.

روش RCM برای ارزیابی نتایج خرابی با جداسازی خرابی‌های پنهان از خرابی‌های آشکار آغاز می‌شود. خرابی‌های پنهان مسئول بیش از نیمی از مدهای خرابی هستند که می‌توانند بر تجهیزات مدرن اثر بگذارند، بنابراین لازم است که با آن‌ها با دقت برخورد شود. در زیر ارتباط میان خرابی‌های پنهان و محافظت توضیح داده شده و مفهوم خرابی چندگانه معرفی میگردد.

خرابی‌های پنهان و محافظت: وظیفه هر نوع حفاظت حصول اطمینان از این است که نتایج خرابی وظیفه حفاظت شونده بسیار کمتر از حالتی است که بدون حفاظت باشد؛ بنابراین هر عمل حفاظتی در حقیقت بخشی از یک سیستم با حداقل دو قسمت است:

الف. وظیفه حفاظت کننده

ب. وظیفه حفاظت شونده

وجود چنین سیستم‌هایی دو سری امکان خرابی را منوط به اینکه آیا خرابی محافظت آشکار است یا خیر ایجاد می‌کند. مفاهیم هر یک از آن‌ها در زیر مطرح شده است و با دستگاه‌هایی که خرابی آن‌ها آشکار است آغاز می‌شود.

1-1-1-1- خرابی‌های آشکار وظایف حفاظت کننده

یک خرابی آشکار وظیفه حفاظت کننده جایی است که اثرات مد خرابی خود به خود بر خدمه عملیاتی تحت شرایط معمولی آشکار می‌شود. وجود چنین مدهای خرابی سه سناریو ممکن در هر دوره‌ای را به شکل زیر ایجاد می‌کند:

اولین امکان این است که نه وظیفه حفاظت کننده و نه وظیفه حفاظت شونده خراب نشوند. در چنین مواردی همه چیز طبق معمول پیش می‌رود.

دومین امکان این است که وظیفه حفاظت شونده پیش از وظیفه حفاظت کننده خراب شود. در چنین مواردی وظیفه حفاظت کننده کار خود را انجام داده و با توجه به نوع و ماهیت وظیفه حفاظت، نتایج خرابی وظیفه حفاظت شونده کاهش یافته یا از بین می‌روند.

سومین امکان این است که وظیفه حفاظت کننده پیش از وظیفه حفاظت شونده خراب شود. از آنجایی که این خرابی آشکار است، فقدان حفاظت ظاهر می گردد، در این شرایط احتمال خرابی وظیفه حفاظت شونده در حالی که وظیفه حفاظت کننده در حالت خرابی قرار دارد ، از طریق متوقف کردن وظیفه حفاظت شونده یا مهیا کردن حفاظت جایگزین تا زمانی که وظیفه حفاظت کننده خراب شده بازسازی شود، تقریبا از بین می رود (شکل 1). این بدان معناست که نتایج خرابی آشکار یک وظیفه حفاظت کننده، همان طور که گفته خواهد شد، معمولا به دو دسته ” عملیاتی ” و ” غیر عملیاتی ” تقسیم می‌شوند.

 11

شکل 1: خرابی‌ آشکار از وظیفه محافظت کننده

1-1-1-2- وظایف حفاظت کننده ای که خرابی آن‌ها آشکار نیست با سوال زیر می‌توان خرابی‌های پنهان آن را تشخیص داد.

” آیا هیچ یک از اثرات این مد خرابی در شرایط عادی، در صورتی که مد خرابی تنها خود رخ داده باشد، بر خدمه عملیاتی آشکار می‌شود؟ “

اگر پاسخ به این سوال منفی باشد، مد خرابی پنهان است. اگر پاسخ مثبت باشد، مد خرابی آشکار است. توجه داشته باشید که در این متن ” تنها خود ” به معنای این است که هیچ چیز دیگری خراب نشده است. همچنین توجه داشته باشید که در این مرحله از آنالیز ما فرض می‌کنیم که هیچ تلاشی جهت بررسی اینکه آیا وظیفه مربوطه همچنان کار می‌کند یا خیر انجام نمی‌شود. به این دلیل که چنین بررسی شکلی از یک نگهداری برنامه‌ریزی شده است و هدف تجزیه و تحلیل این است که دریابیم آیا چنین نگهداری ضروری است یا نه.

اگر چنین مد خرابی رخ دهد این حقیقت که حفاظت قادر به انجام وظیفه مورد نظر خود نمی‌باشد تحت شرایط عادی مشخص نخواهد شد. وجود چنین مدهای خرابی چهار حالت ممکن را در هر دوره‌ای ایجاد می‌کند که دو حالت از آن‌ها در مورد خرابی‌های آشکار وظایف حفاظت کننده نیز اعمال می‌شوند. اولین آن، جایی است که هیچ وظیفه ای خراب نمی‌شود، در این حالت همه چیز به حالت عادی مانند قبل پیش می‌رود.

امکان دوم این است که وظیفه حفاظت شونده زمانی خراب شود که حفاظت هنوز کار می‌کند. در این حالت وظیفه حفاظت کننده همچنان وظایف خویش را انجام می‌دهد؛ بنابراین نتایج خرابی وظیفه حفاظت شونده مجددا کاهش یافته یا به کلی از بین خواهد رفت.

سومین امکان این است که وظیفه حفاظت کننده در حالی که وظیفه حفاظت شونده هنوز کار می‌کند، خراب شود. در این حالت فقدان وظیفه حفاظت کننده هیچ عواقب مستقیمی ندارد. در حقیقت هیچ شخصی حتی نمی‌داند که وظیفه حفاظت کننده در مد خرابی است.

چهارمین امکان در طول هر چرخه این است که وظیفه حفاظت کننده خراب شود، سپس وظیفه حفاظت شونده در حالی که وظیفه حفاظت کننده در حالت خرابی قرار دارد، خراب شود. این شرایط به عنوان خرابی چندگانه شناخته می‌شود. این یک احتمال حقیقی است چرا که خرابی وظیفه حفاظت کننده آشکار نیست؛ بنابراین هیچ شخصی از نیاز به اقدام اصلاحی یا جایگزینی به منظور اجتناب از خرابی چندگانه آگاه نخواهد شد.

سلسله رویدادهایی که منجر به خرابی چندگانه می‌شوند در شکل 2 نشان داده شده‌اند.

 22

 شکل 2: خرابی‌ پنهان از وظیفه محافظت کننده

1-1-2- عواقب ایمنی، زیست محیطی، عملیاتی و غیر عملیاتی

فرآیند دسته بندی عواقب باید وقایعی (مدهای خرابی و خرابی‌های چندگانه) که عواقب ایمنی یا زیست محیطی دارند را از آن‌هایی که تنها عواقب اقتصادی (عواقب عملیاتی و غیر عملیاتی) دارند به روشنی تفکیک نماید.

تذکر- در این بخش خرابی به یک مد خرابی یا خرابی چندگانه مربوط می‌شود.

1-1-2-1- عواقب ایمنی

یک خرابی در صورتی که این احتمال غیرقابل‌قبول وجود داشته باشد که بتواند به بشر صدمه بزند یا منجر به مرگ وی شود عواقب ایمنی دارد.

1-1-2-2- عواقب زیست‌محیطی

در سطحی دیگر، کلمه ” ایمنی ” به ایمنی جامعه باز می‌گردد. چنین خرابی‌هایی تمایل دارند تا با عنوان مسائل ” زیست‌محیطی ” دسته‌بندی شوند. انتظارات جامعه شکل استانداردهای زیست‌محیطی شهری، منطقه‌ای و ملی به خود می‌گیرد. برخی سازمان‌ها نیز استانداردهای شرکتی سخت‌تری دارند. در نتیجه یک خرابی در صورتی که این احتمال غیرقابل‌تحمل وجود داشته باشد که هر یک از استانداردها یا قوانین زیست‌محیطی شناخته‌شده را نقض کند، عواقب زیست‌محیطی دارد.

1-1-2-3- عواقب عملیاتی

وظیفه اولیه اکثر تجهیزات در تجارت و صنعت معمولاً یا بدست آوردن سود و یا پشتیبانی از فعالیت‌های سودآور در ارتباط است. خرابی‌هایی که بر وظایف اولیه این دارایی‌ها اثر می‌گذارند، بر قابلیت سوددهی سازمان اثرگذار هستند. مقدار و اهمیت این اثرات به مقدار استفاده از تجهیزات و میزان دسترسی به جایگزین‌ها بستگی دارد. اگر چه تقریباً در کلیه موارد هزینه این اثرات بیشتر و اغلب بسیار بیشتر از هزینه تعمیر خرابی‌ها است و لازم است این هزینه‌ها در هنگام ارزیابی میزان مقرون به صرفه بودن هر سیاست مدیریت خرابی در نظر گرفته شود. در مجموع خرابی‌ها به چهار طریق بر وظایف تأثیر می‌گذارند.

الف. بر تولید و بازده کلی اثر می‌گذارند.

ب. بر کیفیت محصولات اثر می‌گذارند.

ج. بر خدمات مشتری اثر می‌گذارند.

د. هزینه‌های عملیاتی را علاوه بر هزینه‌های مستقیم تعمیر افزایش می‌دهند.

در تشکیلات غیرانتفاعی مانند تعهدات نظامی، بسیاری از خرابی‌ها بر توانایی سازمان در به انجام رساندن وظیفه اولیه خود نیز اثر گذاشته و گاهی نتایج ویران‌کننده‌ای دارند. اگرچه ممکن است پرداخت هزینه‌های خرابی در یک درگیری و یا حتی جنگ دشوار باشد اما خرابی‌هایی که بر توانایی‌های عملیاتی اثر می‌گذارند مفاهیم اقتصادی دارند. اگر آن‌ها به صورت مکرر رخ دهند، ممکن است نیاز باشد تا 60 تانک جنگی را به جای 50 تانک و 6 ناو هواپیما بر را به جای 5 ناو قرار دهیم. رفع اشکالات در این مقیاس می‌تواند بسیار پر هزینه شود.

به همین دلیل اگر یک خرابی آشکار تهدیدی برای ایمنی یا محیط‌زیست محسوب نشود، فرآیند RCM بعد از آن بر عواقب عملیاتی خرابی تمرکز می‌کند.

به دلیل اینکه این عواقب ماهیت اقتصادی دارند، معمولاً با اصطلاحات اقتصادی ارزیابی می‌شوند. با این حال در موارد شدیدتر، مانند ناکامی در جنگ، ممکن است لازم باشد هزینه بر اساس مقادیر کیفی ارزیابی شود. در عمل، اثر اقتصادی کلی هر خرابی که عواقب عملیاتی دارد به دو عامل بستگی دارد:

الف. هر بار که خرابی رخ می‌دهد بر اساس اثراتش بر توان عملیاتی به علاوه هزینه‌های تعمیر خرابی و صدمه ثانویه) چه مقدار هزینه دارد.

ب. اغلب چند بار اتفاق می‌افتد.

1-1-2-4- عواقب غیرعملیاتی

عواقب یک خرابی آشکار که هیچ اثر سوئی بر ایمنی، محیط‌زیست یا توان عملیاتی ندارد به عنوان عواقب غیرعملیاتی دسته‌بندی می‌شود. تنها عواقب مربوط به این خرابی‌ها هزینه‌های مستقیم تعمیر خود خرابی و هر صدمه ثانویه آن است؛ بنابراین این عواقب نیز اقتصادی هستند.

1-1-3- RCM و قوانین ایمنی

مسئله مهمی که همیشه ذهن ها رو به خود درگیر کرده است در مورد رابطه بینRCM  و کارهای تعریف‌شده به وسیله ناظران تنظیم‌کننده می باشد.

اغلب قوانین حاکم بر ایمنی صرفاً خواستار این هستند که استفاده ‌کنندگان هر آنچه که به منظور حصول اطمینان از ایمن بودن دارایی لازم است را انجام می‌دهند. این امر منجر به تاکید فزاینده سریعی بر مفهوم رد ممیزی می‌شود که اساساً نیازمند آن است که استفاده‌کننده دارایی بتواند شواهد مستندی فراهم کند که دلایل و اساس منطقی و مستدلی برای برنامه‌های نگهداری آنان وجود دارد. در اکثر مواقع RCM می‌تواند کاملاً به این نیاز پاسخ دهد.

اگرچه برخی قوانین نیازمند آن است که کارهای خاصی بر روی انواع خاصی از تجهیزات در فواصل مشخصی انجام شود. اغلب اتفاق می‌افتد که فرآیند RCM، کار یا فواصل متفاوتی را توصیه کند و در اغلب این موارد کار حاصله RCM یک سیاست مدیریت خرابی ممتاز است. با این حال در چنین مواردی عاقلانه است که به انجام کاری که قانون‌مند مشخص‌شده ادامه داده و تغییرات پیشنهادی را با مسئولان ذی‌صلاح قانونی در میان بگذاریم.

1-2-  ارزیابی نتایج خرابی[3]

ارزیابی نتایج خرابی باید به گونه‌ای انجام گیرد که گویی هیچ کار خاصی اخیراً در جهت پیش‌بینی، پیش‌گیری و تشخیص خرابی انجام نشده است.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.


[1] Failure Consequence Categories

[2] Consequence Categories

[3] Assessing Failure Consequences

اثرات خرابی

سوال چهارم RCM2 چیست ؟ (اثرات خرابی)

rcm-failure effect

 

 

1- اثرات خرابی[1]

یک فرآیند RCM  که مطابق با SAE JA 1011 باشد پس از مشخص کردن مد خرابی این سوال را مطرح می‌کند که هنگام وقوع یک خرابی چه اتفاقی می‌افتد (اثرات خرابی). در این بخش به بحث درباره دو مولفه کلیدی زیر که مربوط به اثرات خرابی می‌باشند می‌پردازیم.

الف. مفروضات اساسی

ب. اطلاعات مورد نیاز

1-1- مفروضات اساسی[2]

اثرات خرابی می‌بایست آنچه را که در صورت انجام ندادن هیچ عمل خاصی در راستای پیش‌بینی، پیش‌گیری یا تشخیص خرابی به وقوع خواهد پیوست را شرح دهد.

در شرح اثر خرابی توضیح داده می‌شود که در صورت وقوع یک مد خرابی چه اتفاقی خواهد افتاد. توجه داشته باشید که RCM  تمایز روشنی میان یک اثر خرابی “آنچه اتفاق می‌افتد” و نتایج خرابی “چگونه و چه میزان مد خرابی اهمیت دارد” قائل است.

شرح اثرات خرابی برای ارزیابی عواقب هر مد خرابی مورد استفاده قرار می‌گیرد و نیز اطلاعات اساسی مورد نیاز برای تصمیم‌گیری درباره اینکه کدام سیاست مدیریت خرابی می‌بایست برای جلوگیری، حذف یا به حداقل رساندن این عواقب به کار گرفته شود تا رضایت مالکان یا استفاده کنندگان دارایی حاصل شود را فراهم می‌کند.

گزینه‌های اصلی سیاست مدیریت خرابی شامل کارهای نگهداری و تعمیرات کنش گرایانه “نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شرایط، بازیابی برنامه‌ریزی شده، تعویض برنامه‌ریزی شده” به همراه تکرارهای مربوطه می باشد. اگر می‌خواهیم این امور را به درستی تشخیص دهیم لازم است فرض کنیم که در تعیین مدهای خرابی و اثرات مربوطه آن، هیچ نگهداری و تعمیرات کنش گرایانه‌ای صورت نگرفته است به عبارت دیگر، برای شروع از پایه لازم است فرض کنیم که در حقیقت مد خرابی موجب خرابی وظیفه ای مربوطه شده است. مدهای خرابی می‌بایست شرح داده شوند و شرح اثر خرابی می‌بایست بر اساس آن مکتوب گردد.

1-2- اطلاعات لازم[3]

اثرات خرابی می‌بایست شامل کلیه اطلاعات لازم جهت پشتیبانی از ارزیابی نتایج خرابی باشد. برای مثال موارد زیر را می‌توان نام برد:

الف. چه چیزی نشان می‌دهد که خرابی در رخ داده است (در موارد وظایف پنهان، در صورت رخداد خرابی چندگانه چه اتفاقی می‌افتد)

ب. چه اتفاقی می‌افتد که باعث مرگ یا صدمه زدن به شخصی می شود یا باعث ایجاد اثر سوء بر محیط زیست می شود.

ج. چه اتفاقی می‌افتد که باعث ایجاد اثر سوء بر تولید یا عملیات می شود.

د. خرابی موجب چه صدمه فیزیکی می‌شود.

ه. چه کاری می‌بایست برای بازیابی وظیفه سیستم پس از رخداد خرابی انجام داد.

1-2-1- شواهد وقوع خرابی

وضعیت نتایج خرابی باید تشریح کند که آیا مدرکی وجود دارد که نشان دهد مد خرابی مورد نظر خود به خود رخ داده است یا نه؟ اگر چنین است ، این مدرک برای چه چیزی باید ارائه گردد؟  مثلا باید ذکر کند که آیا رفتار تجهیزات ( مانند چراغ‌های هشدار، زنگ هشدار، تغییر در میزان سرعت یا صدا و …) به شکل قابل توجهی در نتیجه رخداد مد خرابی تغییر می‌کند یا خیر؟ و نیز باید شرح دهد که آیا مد خرابی با اثرات فیزیکی قابل مشاهده مانند صداهای بلند، آتش، دود، بخار، بوهای غیر طبیعی یا انتشار مایع روی کف همراه است یا خیر؟

هنگام برخورد با مساله حفاظت، اثر خرابی باید به صورت خلاصه تشریح کند که در صورتی که وظیفه حفاظت کننده به علت خرابی وسیله حفاظت عمل نکند چه اتفاقی می‌افتد؟

1-2-2- تهدید ایمنی یا محیط زیست: در صورتی که به عنوان نتیجه مستقیم یک مد خرابی این امکان وجود داشته باشد که شخصی صدمه ببیند، فوت کند یا یک استاندارد یا قانون زیست محیطی نقض شود، اثر زیست محیطی می‌بایست شرح دهد که این اتفاق چطور می‌تواند رخ دهد.

برای مثال موارد زیر را می‌توان نام برد:

الف. افزایش خطر حریق یا انفجار

ب. رها شدن مواد شیمیایی خطرناک

ج. مرگ در اثر برق گرفتگی

د. تصادفات وسایل نقلیه و خروج ترن‌ها از ریل

ه. ورود آلودگی به داخل مواد غذایی یا دارویی

و. قرار گرفتن در معرض لبه‌های تیز یا ماشین آلات در حال حرکت

در هنگام ذکر این اثرات باید توجه داشت که نگوییم که مد خرابی “عواقب ایمنی دارد” یا “بر محیط زیست اثر می‌گذارد”، بلکه خیلی ساده آنچه را که اتفاق افتاده را شرح دهیم و ارزیابی عواقب را به مرحله بعدی فرآیند RCM بسپاریم.

1-2-3- تاثیر بر تولیدات یا عملیات: تشریح اثر خرابی می‌بایست نشان دهد که تولیدات یا عملیات چگونه و برای چه مدت زمانی متاثر شده‌اند . در این مورد باید مسائل زیر در نظر گرفته شود:

الف. زمان خرابی: دارایی چه مدت زمانی را به خاطر این مد خرابی خارج از سرویس خواهد بود؟ به منظور اطمینان از اینکه برنامه مدیریت خرابی به صورت منطقی محافظه کارانه است از لحظه‌ای که دارایی خراب می‌شود تا زمانی که مجددا به صورت کامل شروع به کار می‌کند باید فرض کنیم که مد خرابی در بدترین شرایط رخ داده است.

ب. سرعت عملیات: آیا تجهیزات به دلیل مد خرابی کند شده‌اند و اگر چنین است میزان آن چقدر است؟

ج. کیفیت: آیا مد خرابی بر کیفیت کارایی وظیفه تاثیر می‌گذارد؟ با چه عملی این را نمایش می دهد؟ مانند دقت و صحت سیستم‌های کنترل و راهنما، پارامترهای کیفیت محصول و حتی مسائل خدمات مشتری. همچنین شرح اثر خرابی می‌بایست نشان دهد که آیا مد خرابی میزان رد یا ضایعات را افزایش می‌دهد یا خیر؟ باعث ناکامی ماموریت می‌شود یا خیر؟ موجب جریمه‌های مالی پیمانی قابل توجه می‌شود یا خیر؟

د. سیستم‌های دیگر: آیا تجهیزات یا سیستم‌های دیگر باید متوقف شوند؟ یا کند شوند؟ در غیر این صورت تحت تاثیر مد خرابی قرار می‌گیرند یا خیر؟

ه. هزینه‌های کلی عملیاتی: آیا مد خرابی باعث افزایش در هزینه‌های عملیاتی، مانند افزایش مصرف انرژی یا اصطکاک بیش از اندازه مواد فرآیند می‌شود؟

1-2-4- صدمه ثانویه: در صورتی که مد خرابی مورد نظر به مولفه‌ها یا سیستم‌های دیگر صدمه قابل توجهی وارد کند، اثرات این صدمات ثانویه نیز می‌بایست ثبت شود.

1-2-5- کارهای اصلاحی مورد نیاز: تشریح اثرات خرابی می‌بایست شامل توصیف کوتاهی در مورد کارهایی باشد که برای اصلاح مد خرابی، پس از وقوع آن مورد نیاز است.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

[1] Failure Effects

[2] Basic Assumptions

[3] Information Needed

ریکی اسمیت

دانلود چند فایل از بهترین تجربیات آقای Ricky Smith

Ricky Smith mpedia.ir

 

چند روز گذشته آقای Ricky Smith  چند فایل از تجربیات و نوشته های خود را در اینترنت منتشر کرد که حاوی مطالب بسیار جالب و مفیدی بود.

برخی از عناوین این مطالب به شرح زیر است:

1-     نرم افزار قابلیت اطمینان جهت مدیریت سلامت دارایی ها

2-    هر کسی بهانه ای دارد برای عدم استفاده از شاخص های قابلیت اطمینان

3-    از بین بردن مشکلات روانکاری

4-    شاخص های کلیدی عملکرد

5-    کارکرد نت کنشگرایانه

6-    ساختار نت کنشگرایانه

7-    روشی ساده برای تغییر فرهنگ سازمانی

8-    ارائه قابلیت اطمینان تجهیزات

9-    ارائه سازماندهی و رهبری

10-  مدیریت کار

11-   زمانی که نت پیشگیرانه جواب نمی دهد.

.

این فایل ها در سایت دانشنامه نت جهت استفاده شما قرار گرفته و شما می توانید مجموعه این فایل ها را از دانشنامه نت دریافت کنید.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

انگیزه پرسنل نگهداری و تعمیرات

آیا پرداخت پاداش به پرسنل نگهداری و تعمیرات باعث افزایش بهره وری می شود؟

آیا تابحال شده است روز بعد از توزیع کارانه به کارگاه سر بزنید؟ با چه چیزی مواجه شده اید؟

عموما روز بعد از توزیع کارانه، بی انگیزگی، ناراحتی، عصبانیت و نارضایتی پرسنل را خواهید دید. در جمع های مختلف افرادی مشاهده می کنید که از این نظام پرداخت ناراحت هستند، افرادی که تا روز قبل با انگیزه در حال کار بودند، امروز به رغم دریافت پاداش، نه تنها انگیزه بالای خود جهت افزایش بهره وری را از دست داده اند، بلکه حتی در انجام امور عادی و حداقل ها نیز، دچار مشکل هستند.

Untitled

قطعا هدف توزیع کارانه و سیستم های پاداش این است که بهره وری و انگیزه پرسنل را افزایش دهد، اما چیزی که در واقع اتفاق می افتد برعکس است. در واقع پرداخت این پاداش ها معادل این است که مدیریت پولی صرف کرده است برای کاهش بهره وری و افزایش نارضایتی.

اما چرا؟

دلیل این امر در نحوه پرداخت این پاداش است. چرا که عموما این پاداش ها بر اساس عملکرد واقعی افراد صورت نگرفته است، یا عملکرد افراد به درستی ارزیابی نشده است. گرچه عموما یک استراتژی رایج در بین مدیران، توزیع مساوی پاداش بین پرسنل است تا از هر گونه اعتراض و حاشیه خود را برهانند، که این روش نیز تبعات خاص خود را دارد.

اما چاره کار چیست؟

Employee-Motivation1

یک راه حل می تواند استقرار یک نظام جامع مدیریت عملکرد باشد، که در پست های بعدی به این موضوع پرداخته خواهد شد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

پیش بینی در نگهداری و تعمیرات

اتوماسیون تصمیم گیری های نگهداشت و تعمیرات با روش های هوش مصنوعی

   امروزه مرز دانش به سطحی از پیشرفت دست یافته است که ایجاب می کند بیشتر تصمیم گیری ها و اعلام نظرها با تکیه بر روشهایی انجام شود که در کمترین زمان بهینه ترین و دقیق ترین جواب را اعلام می کنند. صنعت رو به سمتی پیش می رود که در آن تجربیات و دانش اندوخته شده افراد متخصص به صورت مجموعه ای از اطلاعات پایه گردآوری شده و با در نظر گرفتن تمام جوانب امر یک تصمیم دقیق و کامل و بهینه اعلام گردد.Molecular Thoughts

   تصمیم گیری های تشخیص و پیش بینی در مقوله نگهداشت و تعمیرات از این قاعده مستثنی نبوده و در سال های اخیر تلاش های فراوانی برای به کارگیری روش های مختلف هوش مصنوعی در این زمینه صورت گرفته است. تکنیک های هوش مصنوعی به صورت گسترده ای برای تشخیص و یا پیش بینی خرابی های ماشین های دوار به کار گرفته شده اند و نتیجه بهتری نسبت به روش های مرسوم قدیمی از طریق آنها بدست آمده است. نکته حائز اهمیت در به کارگیری تکنیک های هوش مصنوعی، داشتن یک اطلاعات پایه ای به عنوان داده های آموزش می باشد که معمولاً در عمل به دلیل عدم وجود این داده ها، به کار گیری تکنیک های هوش مصنوعی به چالش کشیده می شود.

   در ادبیات فن تکنیک های معروف در زمینه هوش مصنوعی شامل شبکه های عصبی مصنوعی، سیستم های منطق فازی،شبکه های عصبی فازی، و الگوریتم های اکتشافی و …. می باشد. برای نمونه روش شبکه های عصبی مصنوعی یک مدل محاسباتی است که بر اساس ساختار و عملکرد مغز انسان طراحی شده است. در این روش لایه ها و نورون هایی که مصداق کار نورون های واقعی مغز را دارند تعیین و طراحی می شود تا این شبکه مصنوعی بتواند به بهترین نحو و بر اساس داده های آموزش مانند مغز انسان یک تصمیم گیری دقیق را انجام دهد.  

   مقوله به کارگیری روش های هوش مصنوعی در این زمینه بسیار گسترده می باشد و نمی توان به یک توضیح متخصر در مورد آن اکتفا کرد. در واقع صنعت به سمت آینده ای پیش می رود که تمام دانش و تجربه افراد متخصص و اطلاعاتی که از ساختار ماشین آلات به دست آمده برای گرفتن بهترین و دقیق ترین و کامل ترین تصمیم در زمینه تشخیص و پیش بینی خرابی، به کار گرفته شوند و در انتها یک تصمیم صحیح برای کار نگهداشت بر پایه پایش وضعیت اعلام گردد.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

روش نلمز در RCFA

توضیحی پیرامون روش نلمز در آنالیز علل ریشه ای خرابی

Nelmz-Mpedia.ir

روش آقای رابرت نلمز منطبق بر تئوری دومینو می باشد. بدین صورت که خرابی یا سانحه به مثابه یک فیلم نگاه میشود. منتها از آخر به اول و در آن به دنبال دلایلی هستیم که در پایان موجب بروز اتفاق مورد نظر می شوند. روش نلمز در تحلیل خرابی ها بسیار کاربردی است و می توان در سوانح نیز به خوبی مورد استفاده قرار گیرد.

در این روش 4 لایه علل وقوع مورد بررسی قرار می گیرد:

1- علل فیزیکی

2- علل انسانی

3- علل پنهان

4- علت اصلی

در روشهای معمولی آنالیز سانحه دو مرحله علل فیزیکی و انسانی موردواکاوی قرار میگیرد، اما در همین جا متوقف می شویم و جلوتر نمیرویم. در ریشه یابی علل در رده های مختلف از فهرست دلایل زیر می توان استفاده کرد:

1- ریشه های فیزیکی : بار اضافی،

فرسودگی و خستگی ناشی از عوامل حرارتی و مکانیکی،
نابالانسی
خوردگی و فرسایش
تاثیرات جوی
کیفیت نامناسب وسیله حمل و نقلی
2- ریشه های انسانی:

فراموشی
اشتباه در انتخاب اجزا
خطا در تست
نادیده گرفتن عیوب و پذیرفتن مشکلات
اطلاعات ناکافی پرسنل
3- ریشه های پنهان:

عدم مالکیت
خشنودی از خود
ارتباطات ضعیف
شغل نامطلوب
فقدان یا نقص رویه های دستورالعمل
عدم آموزش
فقدان مشخصات فنی
محرک های ناگهانی
ابزار نامناسب
اولویت بندی اشتباه
در پست‌‌های آینده مطالب بیشتری در رابطه با روش نلمز خواهیم نوشت.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

 

نظام آراستگی محیط کار 5S

راهنمای گام به گام اجرای نظم و آراستگی در نظام آراستگی محیط کار 5S

5S_Tools_drawer

.

در پست ساماندهی در نظام آراستگی محیط کار 5S اولین مرحله آن توضیح داده شد، در این پست دومین مرحله نظام آراستگی محیط کار یعنی نظم و آراستگی توضیح داده شده است. تعریف این فاز در سه زبان ژاپنی، انگلیسی و فارسی آمده است:

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

معنی

انگلیسی

معنی

ژاپنی

قراردادن وسایل درجای مناسب جهت دسترسی سریع و آسان به ترتیب اولویت

Stabilize/

Set in order/ Straighten

نظم و آراستگی

Seiton

.

راهنمای اجرای گام به گام این فاز در محیط کار گاهی به شرح جدول زیر می باشد:

.

هدف : اختصاص مکان هایی مناسب برای تمامی مواد وتجهیزات محیط کارگاه

راهنمای اجرای گام به گام نظم و آراستگی

1 . ثبت خطرات، ابزارآلات و موجودی ها

الف) مواد را به صورت منظم برای علامت گذاری اولویت بندی کنید.

ب) اثربخشی فعلی علامت گذاری، ارزیابی شود.

ج) مواد هم نوع به صورت یکنواخت علامت گذاری شود.

د) دقت کنید تا علامت گذاری ها به سهولت قابل شناسایی باشند.

4 . علامت گذاری مواد پرکاربرد

الف) جهت اولویت‌بندی مواد ضروری، زمان‌های استفاده از آنها ثبت شود.

ب) مواد با درجه اولویت بالا را در نزدیکترین مکان به محل کار قرار دهید.

ج) محل‌های نگهداری ابزار آلات و موجودی ها به شکل مناسبی علامت گذاری شود.

د) مکان ابزارآلاتی که روی دیوار یا قفسه های عمودی قرار می گیرند از قبل مشخص شود.

2 . اطمینان از اینکه لوله ها و ابزار آلات به وضوح قابل شناسایی باشند.

الف) علامت گذاری لوله ها بر اساس مقرارت و استانداردها باشد.

ب) اندازه برچسب های علامتگذاری متناسب باشند.

ج) تأسیساتی که بلااستفاده و مشکل دار هستند را با علائم مناسب مشخص کنید.

 د) لوله ها و ابزار آلاتی که خطر آفرین هستند را مشخص کنید.

5 . اندازه علامتگذاری ابزار آلات و تجهیزات

الف) اطمینان حاصل کنید که برچسب ها با ویژگی ها و خصوصیات مواد مطابقت دارند.

ب) اندازه برچسب ابزار آلات چک شود.

ج) ابزار آلات با برچسب هایی علامت گذاری شوند که به سادگی  قابل شناسایی باشند .

 د) اطمینان حاصل نمایید که ابزار آلاتی که می توانند خطرآفرین باشند شناسایی شده باشند.

3 . مسائل ایمنی را به صورت مناسب مشخص کنید

الف) کدهای شناسایی و برچسب ها وعلائم استانداردسازی را مورد بررسی مجدد قرار دهید.

ب) اطمینان حاصل کنید که برچسب ها با ویژگی ها و خصوصیات مواد مطابقت دارند.

ج)برای اطمینان از مناسبب بودن محل مشخص شده برای مواد خطرناک خصوصیات و ویژگی های محل کار بازبینی شود.

د) خطرات مرتبط با کارکنان را مشخص و سوابق را ثبت کنید.

6 . بازبینی تجهیزات حفاظتی کارکنان

الف)  اطمینان از مطابقت با استاندارد “OSHA”

ب) از شرایط و قابلیت اطمینان تجهیزات حفاظتی کارکنان، اطمینان حاصل نمایید.

ج) اگر در موارد بالا مشکلی پیدا شد، ثبت و مشکل را برطرف کنید.

د) آموزش های مرتبط را برای انجام وظایف تمام کارکنان در نظر بگیرید.

مزایا و معایت تست های غیر مخرب NDT

مزایا و معایب روش های مختلف تست های غیر مخرب (مقایسه 4 روش مختلف)

non-destructive-testing-ndt-mpedia.ir

.

در این پست تصمیم بر این است که بتوان 4 روش که در آزمون های غیر مخرب یا NDT کابرد دارد را با یکدیگر مقایسه کنیم. در جدولی که به همین نیت آماده گردیده است مزایا و معایت این چهار روش مشاهده می گردد.

.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

مزایا و معایب روش های مختلف تست های غیر مخرب به تفکیک

ردیف

روش

مزایا

معایب

1

مایعات نافذ (PT)

دامنه کاربرد وسیع برای جنسها و اشکال مختلف

فقط قابلیت شناسایی عیوب سطحی

هزینه بسیار پایین اجرا

نیاز به تمیزکاری سطح در انتهای بازدید

کاملاً پرتابل

عدم کاربرد در سطوح متخلخل، سنباده زده و ماشین کاری شده

ظهور مستقیم آثار روی سطح

محدودیت کاربرد برای اجسام داغ

2

ذرات مغناطیسی (MT)

هزینه پایین اجرا

کاربرد فقط برای مواد فرو مغناطیس

قابلیت شناسایی عیوب زیرسطحی

نیاز به چندین مرحله بازدید در جهت های مختلف

ظهور مستقیم آثار روی سطح

نیاز به یک مرحله مغناطیس زدایی

قابلیت انجام تست باوجود روکش رنگی

نیاز به جریان بالا

3

رادیوگرافی  (RT)

کاربرد برای همه مواد

کاهش حساسیت با افزایش ضخامت

دائمی بودن نتیجه بازدید

نیاز به نیروی با مهارت و آموزش بالا

 

نیاز به دسترسی کامل به قطعه

 

اتفافات و حوادث تشعشعی

4

اولتراسونیک (UT)

نتایج آنی

نیاز به نیروی با مهارت و آموزش بالا

شناسایی عیوب سطحی و زیر سطحی

بازدید مواد ناصاف، با شکل نامنظم، بسیار کوچک و بسیار نازک مشکل است

حداقل آماده سازی سطح

نیاز به استانداردهای مرجع برای کالیبره کردن تجهیزات و ویژگی های ترکها

تعیین عمق ترک

ضعف در شناسایی عیوب خطی موازی باغ پرتو صوت

چارت سازمانی

آیا ساختار سازمانی (Organizational structure)همان چارت سازمانی (Organizational Chart) است؟

 

جواب این سوال یک کلمه است: خیر.     Business people

ساختار سازمانی  (Organizational structure) در واقع شرح دقیق همه فرآیندها، وظایف، ارتباطات داخلی و خارجی، مسئولیت ها و اختیارات سازمان است که در قالب اسناد متعددی تعریف و تدوین می شود.

 

لذا هر سازمانی با توجه به ماهیت، چشم انداز ، اهداف و استراتژی های خود، ساختار سازمانی منحصر به فرد خود را خواهد داشت و هیچ دو سازمانی وجود ندارد که ساختار سازمانی کاملا مشابهی داشته باشند. بعبارت دیگر ساختار سازمانی خشت اول ایجاد سازمان است. سازمان متعالی دارای ساختار متعالی است.

Organizational Chart

در حالیکه چارت سازمانی  (Organizational Chart) که به عنوان نمودار سازمانی نیز در منابع فارسی شناخته می شود، فقط مجموعه ای از باکس هاست که نمایی که از حدود نحوه ارتباطات و سلسله مراتب را در سازمان مشخص می کند.

 

 به همین خاطر سازمان ها چارت سازمانی خود را در سایت خود قرار می دهند ولی ساختار سازمانی جز اسنادی است که برای افراد خارج سازمان قابل دسترسی نیست.

حال این سوال پیش می آید که آیا مدل ها و الگوهای ساختار وجود دارد، که سازمان ها بتوانند برای طراحی ساختار خود از آن استفاده کنند؟

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

 

نگهداشت و تعمیرات در CBM

تصمیم گیری نگهداشت و تعمیرات در CBM

   مرحله آخر در یک برنامه نگهداری و تعمیرات بر پایه پایش وضعیت decision-makingCBM  ،تصمیم گیری تعمیراتی و نگهداشت می باشد. تصمیمات مفید و تاثیر گذار برای اعمال عملیات نگهداشت و تعمیرات بسیار تعیین کننده است. تکنیک های نگهداشت و تعمیرات در هر برنامه CBM به دو شاخه اصلی تقسیم می شوند که شامل تشخیص و پیش بینی می باشند.

   همان طور که در پست های قبلی بدان اشاره شد، مفهوم  تشخیص بر روی کشف، تفکیک و شناسایی خرابی هایی که به وقوع پیوسته تاکید دارد. اما در پیش بینی تلاش بر این است تا خرابی و از کار افتادگی پیش از وقوع تشخیص داده شود. واضح است که کار پیش بینی به کار تشخیص تقدم دارد. اما هیچ وقت پیش بینی نمی تواند جای تشخیص را بگیرد، چرا که بعضی از خرابی ها قابل پیش بینی نیستند. همچنین همیشه به طور 100% نمی توان اعلام کرد که یک خرابی در حال وقوع می باشد. از سوی دیگر کار تشخیص از این نظر که می تواند داده های مناسبی برای ساختن مدل مناسب برای کار پیش بینی باشد بسیار سود مند بوده و مکمل آن خواهد بود.

   پس به طور خلاصه می توان CBM را به مراحل: داده برداری، پردازش داده و در نهایت تصمیم گیری نگهداشت و تعمیرات تقسیم بندی نمود. البته امروزه با پیشرفت تکنولوژی و به روی کار آمدن روش های هوشمند، مفهموم تشخیص خرابی شامل  کار داده برداری ، پردازش داده، استخراج ویژگی و کلاس بندی داده ها می باشد و در مفهوم پیش بینی خرابی علاوه بر موارد اشاره شده عمر مفید باقی مانده را نیز تخمین زده می شود.

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.

نظام آراستگی محیط کار 5S

گام ساماندهی در نظام آراستگی محیط کار 5S

5s_sort_poster_P_3

اولین گام در نظام آراستگی محیط کار سورت و ساماندهی است. در این پست این فاز را بررسی می کنیم:

.

معنی

انگلیسی

معنی

ژاپنی

جداسازی مواد ضروری از غیرضروری و دور ریختن زباله ها و مواد غیرضروری

Sort

ساماندهی

Seiri

 .

.

گام اول : ساماندهی

.

 چک لیست و راهنمای اجرای آراستگی

 

هدف: کنار گذاشتن مواد غیرضروری محل کار

 
 

چک لیست اجرایی “5s“- ساماندهی

راهنمای اجرای گام به گام ساماندهی

 

– تهیه عکس از محل کار، قبل از اجرای 5s

– ثبت زمانبندی کار قبل از اجرای 5s.

– انتخاب فردی جهت چسباندن برچسب های قرمز.

– تهیه لیستی از کالاهای برچسب قرمزدار.

– ایجاد زمان و سازوکاری مناسب جهت مرتب سازی.

– محل نگهداری مواد برچسب قرمزدار ها (منطقه قرمز) نزدیک باشد.

– محل نگهداری مواد برچسب قرمزدار (منطقه قرمز) با رنگ مشخص علامتگذاری شود.

– به وسایل غیرضروری جهت حذف کردن از محیط کارگاه، برچسب قرمز بزنید.

– گزارش کار و لیست به روز شود.

– درنظر گرفتن انبار مرکزی برای مواد برچسب قرمزدار.

– انتقال منظم وسائل دارای برچسب قرمز از منطقه قرمز در کارگاه به اتبار قرمز(ضایعات) در انبار مرکزی.

– ثبت زمانبندی کارها.

1. آماده شدن برای نصب برچسب قرمز

الف) وسایل و مواد غیرضروری شناسایی کنید.

ب) برچسب قرمز زدن را هر چندوقت یکبار انجام دهید.

ج) موادی که کاربرد عملیاتی ندارند شناسایی نمایید.

 

2 . شروع عملیات اجرایی

الف) مواد دور ریختنی را مشخص کنید.

ب) برچسب های قرمز را، به آنها الصاق کنید.

ج) آیتم های دور ریختنی که برچسب قرمز دارند را، به محل از قبل تعیین شده در داخل محل کارگاه با حفظ مسائل ایمنی انتقال دهید.

د) اجازه دهید کارکنان مواد را بررسی و در صورت لزوم بازیابی کنند.

 

 

3 . منطقه قرمز در محیط کارگاهی

الف) برای مواد برچسب قرمزدار در هر محل کار، منطقه ای اختصاص داده شود.

ب) از داشتن فضای کافی و در دسترس برای نگهداری موقت این مواد اطمینان حاصل نمایید.

ج) برای جلوگیری از سردرگم شدن کارکنان با استفاده از نوارهای رنگی، سطوح را علامتگذاری نمایید.

د) تاریخ انقضاء نگهداری مواد در منطقه قرمز را مد نظر قرار دهید و طبق برنامه زمانبندی شده منتقل کنید.

 ه) مواد را به دو گروه ” استفاده به ندرت ” و  “موادبلااستفاده ” تقسیم کنید.

4 . انبار مرکزی مواد برچسب قرمز دار

الف) برای مواد برچسب قرمزدار محیطی را در انبار مرکزی اختصاص داده دهید.

 ب) از داشتن فضای کافی و در دسترس برای نگهداری موقت این مواد اطمینان حاصل نمایید.

ج) با استفاده از نوار رنگی، سطوح را علامتگذاری نمایید.

د) تاریخ انقضاء نگهداری مواد مد نظر قرار گیرد و طبق برنامه زمانبندی شده از انبار بیرون گردند.

ه) مواد را به دو گروه ” استفاده به ندرت ” و “موادبلااستفاده ” تقسیم کنید.

 

شما می توانید با ذکر نام منبع (سایت دانشنامه نت) و لینک سایت (www.mpedia.ir) این مطلب را باز نشر دهید.